Qu’est-ce que l’efficacité globale des équipements ?

L’amélioration de l’OEE peut apporter plusieurs avantages importants aux organisations du secteur de la fabrication. Voici quelques avantages clés :

• Productivité accrue : l’amélioration de l’OEE a pour conséquence directe une hausse de la productivité. En réduisant les temps d’arrêt, en optimisant les performances des équipements et en minimisant les problèmes de qualité, les organisations peuvent atteindre des taux de production et des rendements plus élevés sans ressources ou investissements supplémentaires.
• Efficacité améliorée : l’amélioration de l’OEE aide à identifier et à remédier aux inefficacités au niveau du processus de production. En optimisant l’utilisation des équipements, en réduisant les délais d’inactivité et en rationalisant les opérations de fabrication, les organisations peuvent mieux utiliser leurs ressources et améliorer l’efficacité globale.
• Réduction des coûts : un OEE plus élevé entraîne souvent une réduction des coûts, améliorant ainsi le résultat net. En minimisant les durées d’immobilisation des équipements, les organisations peuvent éviter des retards de production coûteux. L’amélioration de la qualité et la réduction des incidents permettent de minimiser les mises au rebut, les reprises et le gaspillage de matériaux, ce qui se traduit par des économies de coûts.
• Qualité améliorée : les initiatives d’amélioration de l’OEE visent généralement à réduire les incidents, à améliorer la stabilité des processus et à garantir une qualité de produits cohérente. En identifiant et en traitant les problèmes de qualité, les organisations peuvent fournir des produits qui répondent ou vont au-delà des attentes du marché, ce qui renforce la satisfaction et la fidélité des clients.
• Meilleure prise de décision : la surveillance et l’analyse des indicateurs OEE livrent de précieuses informations sur les performances des équipements et les processus de production. Ils permettent une prise de décision basée sur les données, aidant les organisations à identifier les domaines à améliorer, à hiérarchiser les investissements, à allouer efficacement les ressources et à mettre en œuvre des optimisations ciblées des processus.
• Capacité accrue : en optimisant l’utilisation des équipements et en réduisant les goulots d’étranglement, l’amélioration de l’OEE peut augmenter la capacité globale du système de production. Cela permet aux organisations de gérer des volumes plus importants, de répondre à la demande croissante des clients et potentiellement d’étendre leurs activités sans investissements en capital importants.
• Fiabilité et longévité des équipements : l’amélioration de l’OEE passe souvent par une maintenance et un entretien proactifs des équipements. En mettant en œuvre des programmes de maintenance préventive et en traitant rapidement les problèmes, les organisations peuvent améliorer la fiabilité des équipements, prolonger leur durée de vie et réduire le risque de pannes inattendues.

L’amélioration de l’OEE nécessite une approche systémique. Voici quelques stratégies et pratiques clés pour atteindre un OEE de niveau international :

1. Mesurer et suivre l’OEE : commencez par mesurer et suivre avec précision l’OEE de votre équipement et de vos processus de production. Définissez une référence et fixez des objectifs d’amélioration. Utilisez l’OEE comme indicateur de performance pour surveiller les progrès et identifier les domaines qui nécessitent une attention particulière.

2. Miser sur la disponibilité : résolvez les durées d’immobilisation des équipements et travaillez à l’optimisation de la disponibilité des équipements. Mettez en place des programmes de maintenance préventive pour minimiser les pannes et planifiez les activités de maintenance au moment des immobilisations planifiées. Optimisez les processus de changement pour réduire le temps d’installation et améliorer l’utilisation des équipements.

3. Améliorer les performances : recherchez des opportunités pour optimiser les performances des équipements. Identifiez et traitez les facteurs tels que les pertes de disponibilité, les pertes de vitesse et les délais d’inactivité qui ont un impact sur les performances globales. Mettez en place des programmes de formation pour vous assurer que les opérateurs disposent des compétences nécessaires pour exploiter efficacement les équipements.

4. Améliorer la qualité : les pertes de qualité peuvent avoir un impact significatif sur l’OEE. Concentrez-vous sur la réduction des défauts, des reprises et des mises au rebut. Mettez en œuvre des mesures de contrôle qualité, effectuez une analyse des causes premières des défauts, adoptez des technologies de vision par ordinateur pour détecter les anomalies en assurant la qualité des processus de fabrication et de production, et mettez en œuvre des actions correctives pour améliorer la qualité des produits et réduire les déchets.

5. Mettre en œuvre une maintenance autonome : donnez aux opérateurs la capacité de s’approprier la maintenance des équipements grâce à des pratiques de maintenance autonome. Surveillez à distance les actifs à partir de capteurs et dispositifs IoT et déployez la vision par ordinateur en périphérie, pour réduire le recours aux équipes de maintenance et minimisant les durées d’immobilisation.

6. Mettre en œuvre une maintenance pilotée par l’OEE : utilisez les données OEE pour hiérarchiser les activités de maintenance. Concentrez-vous sur les équipements ou les composants critiques ayant un impact significatif sur l’OEE. Mettez en oeuvre des stratégies de maintenance prédictive en utilisant des techniques de contrôle de conformité et des données en temps réel pour détecter les pannes potentielles des équipements avant qu’elles ne surviennent.

7. Culture d’amélioration continue : favorisez une culture d’amélioration continue à l’échelle de l’organisation. Mettez en œuvre des initiatives d’amélioration structurées telles que les événements Kaizen, les projets Six Sigma ou les méthodologies de fabrication Lean pour promouvoir une politique d’amélioration continue.

8. Prise de décision basée sur les données : utilisez l’analyse de données pour mieux comprendre les facteurs affectant le l’OEE. Analysez les tendances de l’OEE, identifiez les modèles et utilisez les données pour prendre des décisions éclairées sur la mise à niveau des équipements, l’optimisation des processus ou l’allocation de ressources. Exploitez des outils d’analyse avancés et des modèles prédictifs pour identifier les domaines potentiels à améliorer.

9. Engagement et formation des employés : mobilisez et formez les employés à tous les niveaux pour favoriser les améliorations de l’OEE. Assurez-vous qu’ils comprennent l’importance de l’OEE, fournissez-leur la formation et les ressources nécessaires pour jouer efficacement leurs rôles et impliquez-les dans les initiatives d’amélioration. Encouragez la collaboration et le partage des connaissances entre les équipes.

10. Surveillance et révision continues : l’amélioration de l’OEE est un processus continu. Surveillez en permanence l’OEE, suivez les performances et évaluez les progrès par rapport aux objectifs. Evaluez régulièrement l’efficacité des améliorations mises en œuvre et apporter les ajustements nécessaires. Restez proactif pour identifier de nouvelles opportunités d’amélioration.

L’amélioration du score OEE est un effort à long terme, qui nécessite un engagement, une collaboration et une concentration constante en termes d’amélioration continue.’ Il est essentiel de mobiliser toutes les parties prenantes, des opérateurs aux responsables et de célébrer les réussites afin de préserver la motivation et l’engagement.

Bien que l’amélioration de l’OEE offre de nombreux avantages, les organisations peuvent rencontrer plusieurs défis communs au cours du processus. Voici quelques difficultés souvent rencontrées lors de la mise en œuvre et de l’optimisation de l’OEE :

• Disponibilité et accessibilité des données : l’accès aux données de production en temps réel à partir de l’équipement ou l’intégration de données provenant de différentes sources peut être difficile. Les équipements existants peuvent ne pas disposer des capteurs ou de la connectivité nécessaires pour fournir des données en temps réel. En outre, des sources de données et des systèmes disparates peuvent imposer des efforts d’intégration afin de consolider les informations en vue de l’analyse de l’OEE.

• Collecte et précision des données : la collecte de données précise et opportune est essentielle pour calculer l’OEE. Cependant, les organisations peuvent faire face à des difficultés dans la collecte des données de manière cohérente et fiable. Des problèmes tels que l’entrée manuelle de données, les contraintes liées à la saisie d’un opérateur ou des systèmes de suivi de données inadéquats peuvent entraîner des erreurs ou des informations incomplètes, ce qui affecte la fiabilité des mesures OEE.

• Comprendre les indicateurs OEE : interpréter les indicateurs OEE et comprendre leurs implications peut être difficile pour les organisations. Sans une formation et des connaissances appropriées, il peut être compliqué d’identifier les causes sous-jacentes d’un OEE faible, de hiérarchiser les domaines à améliorer et de mettre en œuvre des solutions efficaces. La sensibilisation et la formation aux indicateurs OEE et à leur signification sont essentielles pour une mise en œuvre réussie.

• Alignement et culture stratégiques : la mise en œuvre des améliorations de l’OEE nécessite un alignement et une culture stratégiques qui soutiennent une amélioration continue. La résistance au changement, le manque d’adhésion des employés ou une culture qui privilégie la productivité à court terme par rapport à l’efficacité structurelle peut entraver les initiatives OEE. Surmonter ces défis nécessite une communication efficace, une mobilisation des employés et la promotion d’une culture d’amélioration continue.

• Complexité et variabilité des équipements : les équipements de production modernes peuvent être complexes et très variables, avec différents modes, paramétrages ou configurations. La gestion de l’OEE pour ces équipements peut être difficile, différentes conditions d’exploitation étant susceptibles d’entraîner des variations au niveau des valeurs OEE. La prise en compte de la variabilité des équipements et le développement de indicateurs OEE normalisés, capables de capturer diverses configurations d’équipement, peuvent représenter une tâche complexe.

• Identifier et traiter les causes premières : il peut être difficile de déterminer les causes premières d’un faible OEE, car de multiples facteurs peuvent contribuer aux inefficiences. Cela nécessite une approche systémique, une analyse des données et une collaboration entre les différentes parties prenantes, y compris les opérateurs, le personnel de maintenance et les ingénieurs de procédés. L’identification précise des problèmes sous-jacents est essentielle pour mettre en place des actions correctives efficaces.

• Équilibrer les compromis : l’amélioration d’un aspect de l’OEE (disponibilité, performance ou qualité) peut parfois entraîner des compromis dans d’autres domaines. Par exemple, l’augmentation de la vitesse de production (performance) peut entraîner des taux d’incident plus élevés (qualité). Les organisations doivent trouver un équilibre de ces compromis et envisager l’impact global sur l’OEE et la satisfaction du client.

• Améliorer l’OEE de manière continue : l’amélioration initiale de l’OEE est une réalisation importante, mais il peut être difficile de la maintenir. Si l’accent n’est pas mis sur le contrôle continu, la gestion des performances et les efforts d’amélioration permanents, l’OEE peut diminuer au fil du temps. Les améliorations durables nécessitent un engagement en continu au niveau des indicateurs et des analyses.

En reconnaissant et en relevant ces défis de manière proactive, les organisations peuvent surmonter les obstacles et réussir la mise en œuvre de l’OEE, et parvenir à des améliorations durables au niveau de l’efficacité des équipements et de la productivité globale.

Voici quelques tendances récentes dans ce domaine :

• Intégration avec l’IoT industriel (IIoT) : l’intégration des systèmes OEE avec les technologies IIoT s’est largement développé. L’IIoT permet la collecte de données en temps réel à partir de capteurs placés sur les équipements, fournissant des mesures OEE plus précises et plus opportunes. Cette intégration facilite également la maintenance prédictive, la surveillance à distance et la prise de décision basée sur les données pour optimiser la performance des équipements.

• Analytique avancée et IA : l’utilisation des analyses avancées et de l’IA dans l’analyse OEE s’est développée. Les algorithmes d’apprentissage automatique peuvent analyser de grandes quantités de données, identifier des modèles et révéler des informations cachées permettant d’optimiser l’OEE. L’analyse prédictive aide les entreprises à anticiper les défaillances des équipements, à optimiser les plannings de maintenance et à améliorer l’efficacité globale.

• Solutions OEE basées sur le cloud : les solutions OEE basées sur le cloud offrent évolutivité, accessibilité et facilité de mise en œuvre. Les entreprises peuvent recourir à des plateformes cloud pour stocker et traiter de grands volumes de données OEE, collaborer en temps réel et accéder aux analyses et rapports OEE de n’importe où, ce qui simplifie la surveillance et la prise de décision à distance.

• L’OEE intégrée à la culture d’amélioration continue : l’OEE est de plus en plus considérée comme un indicateur fondamental dans l’établissement d’une culture d’amélioration continue. Les organisations utilisent l’OEE comme indicateur clé de performance pour favoriser la responsabilisation, mobiliser les employés, favoriser la collaboration et encourager les efforts d’amélioration continus dans l’ensemble de l’organisation.

• Applications mobiles et visualisation : les applications mobiles et les outils de visualisation fournissent des données OEE en temps réel et des tableaux de bord consultables sur les appareils mobiles. Cela permet aux opérateurs et aux responsables de surveiller les performances des équipements, de recevoir des alertes et d’accéder à des informations OEE partout, ce qui facilite la prise de décision et les temps de réponse.

• Se concentrer sur la normalisation OEE : la normalisation contribue à garantir la cohérence, crée des points de référence et facilite la collaboration et le partage des connaissances entre partenaires de l’industrie.