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Case Studies
British Sugar
Le délicieux succès de British Sugar grâce à l’adoption d’une technologie avancée
La combinaison gagnante de données et d’IA pour optimiser les opérations et préserver l’expertise technique
Le risque de perdre des décennies de connaissances techniques
British Sugar est le seul producteur de sucre de betterave sucrière du Royaume-Uni et un acteur essentiel de l’industrie alimentaire du pays depuis plus de 112 ans. Outre le fait de fournir plus de 50 % de sucre au Royaume-Uni, l’entreprise produit depuis longtemps du sucre de haute qualité, vendu à des clients et consommateurs aux quatre coins du monde.
L’innovation étant inscrite dans son ADN, British Sugar cherche en permanence à développer et à adapter ses opérations afin de maintenir sa compétitivité sur le marché mondial du sucre. Pour faire passer l’entreprise au niveau supérieur, il lui semblait essentiel d’adopter de nouvelles capacités de numérisation, tout en relevant quelques défis majeurs liés à la capture de connaissances organisationnelles et techniques intégrées
L’entreprise souhaitait commencer par modifier la façon dont les décisions étaient prises en s’appuyant davantage sur des analyses approfondies et des choix fondés sur les données, une méthode déjà suivie par de nombreuses organisations. Même si l’entreprise avait déjà intégré l’automatisation et la technologie 4G dans ses opérations, certains processus étaient encore réalisés manuellement, comme le fait de récupérer des connaissances précieuses et faire correspondre les informations nécessaires à la prise de décision. Ces tâches se voulaient non seulement chronophages, mais elles généraient aussi des erreurs et empêchaient l’accès à de nouvelles opportunités.
Historiquement, la prise de décision au sein de l’entreprise reposait principalement sur l’expertise, l’intuition et les connaissances expérientielles des employés expérimentés qui travaillaient dans l’entreprise depuis des décennies. Ces connaissances techniques étaient souvent transmises par le biais de programmes de formation, d’expériences et de récits partagés. De même, bien que cette approche s’avère efficace depuis plus d’un siècle, la technologie contemporaine et le départ en retraite imminent de nombreux employés ont insufflé une vague de changement. Pour garder une longueur d’avance, British Sugar devait adopter de nouveaux cadres codifiant et faisant évoluer l’expérience sur toutes les données, en tirant parti de sa capacité à s’adapter et à prospérer sur un marché évoluant rapidement.
En outre, l’entreprise se voyait confrontée à l’isolement de ses services, forçant les équipes à travailler indépendamment, générant des tâches répétitives et ralentissant les processus. L’entreprise savait également que, même s’ils étaient rares, les dysfonctionnements mécaniques et les temps d’arrêt non planifiés associés pouvaient affecter la production. Pour atténuer ce risque, British Sugar a envisagé de mettre en œuvre des stratégies de maintenance prédictive. Enfin, l’entreprise souhaitait résoudre un autre problème : celui de la hausse des coûts, accélérée par les changements climatiques imprévisibles, affectant les productions agricoles et l’efficacité des transports.
British Sugar a compris que la technologie était la clé pour libérer tout son potentiel. L’entreprise s’est donc associée à IBM pour créer une organisation fondée sur les données et optimisée par l’intelligence artificielle (IA). Ce partenariat lui permettait également de s’appuyer sur l’automatisation et l’infrastructure 4G existante. En étroite collaboration avec IBM Research et grâce aux pratiques IBM Consulting AI & Analytics, l’entreprise a déployé un cadre de transformation opérationnelle pour relever tous les défis associés.
La première étape : développer un jumeau numérique des premières étapes du cycle de vie de sa chaîne d’approvisionnement, optimisé par le service Microsoft Azure OpenAI et hébergé sur la plateforme cloud Microsoft Azure. Alors que British Sugar avait l’intention d’appliquer ce processus à l’ensemble de son réseau d’entreprises, la compagne se concentrait sur la partie « fabrication » de la chaîne d’approvisionnement. Grâce à ce jumeau numérique d’usine intelligente, l’entreprise a pu simuler des scénarios concrets et optimiser sa production sans affecter les opérations. En tirant parti de la modélisation et de l’analytique avancées des données, British Sugar a considérablement amélioré ses processus d’extraction et d’énergie, sa gestion des matières premières et son contrôle qualité. L’entreprise a également optimisé la gestion de l’eau, la planification de la production et la planification des scénarios.
En parallèle, British Sugar a créé un minimum viable product (MVP) pour la maintenance prédictive et la prévention des pannes d’équipement en utilisant des capteurs d’idO, des algorithmes de machine learning et des données analytiques. Grâce à cette preuve de concept, l’entreprise a réduit les pannes et les temps d’arrêt liés aux équipements tournants.
Aujourd’hui, British Sugar prévoit d’intégrer le MVP dans une tour de contrôle de jumeau numérique à grande échelle dans toutes les usines. L’objectif est d’établir une tour de contrôle centralisée alimentée par l’IA d’ici 2025 et de surveiller la maintenance prédictive, les volumes de culture, les plans de la chaîne d’approvisionnement et les performances opérationnelles.
En intégrant ses modèles directement dans ses systèmes de contrôle de données, British Sugar a réussi à combiner les données opérationnelles et l’IA. Cette approche a renforcé la conception organisationnelle et offert plus d’outils à plus d’experts, à tous les niveaux, en facilitant la recherche de connaissances et en résumant rapidement des milliers de points de données, pour une interprétation rapide d’une documentation complexe.
La technologie pionnière des jumeaux numériques, pour une belle réussite
À l’origine de l’un des premiers jumeaux numériques dans le secteur sucrier, British Sugar est à la pointe de l’innovation dans ce secteur. L’entreprise a constaté une réduction de 20 % du temps consacré à la compréhension manuelle des données et des informations, grâce à l’utilisation de technologies avancées et à l’automatisation des tâches. Cette transformation numérique a amélioré la prise de décision importante dans des environnements où le temps est d’essence. Désormais, les équipes peuvent se concentrer sur des tâches à forte valeur ajoutée, comme l’analyse de la cause racine, la gestion proactive et plus encore. En outre, la transformation numérique a également permis à l’entreprise d’obtenir une meilleure visibilité sur les inventaires des fournisseurs, de réduire les ruptures de stock et d’améliorer la fiabilité globale de la chaîne d’approvisionnement : un avantage significatif par rapport aux contrôles manuels des stocks.
Les systèmes connectés mis en place ont également permis d’éliminer les silos et de renforcer l’efficacité de la production, conduisant à des ajustements en temps réel et une réduction des interventions manuelles. Les capacités autonomes ont changé la donne en réduisant les temps d’arrêt non planifiés et le délai moyen nécessaire à la résolution des problèmes de production de 20 %. L’entreprise a également constaté des progrès en matière de fiabilité des chaînes d’approvisionnement. Grâce à l’analyse prédictive, le partage de données en temps réel avec les fournisseurs a amélioré la planification logistique et réduit de 10 % les coûts liés aux matières premières utilisées au cours du processus de purification. Ces innovations permettront de maintenir l’approvisionnement des usines en betteraves sucrières, même en cas de mauvaises conditions météorologiques.
Les progrès réalisés permettront également de réduire le gaspillage et les retouches, améliorant ainsi la cohérence de la qualité des produits et leur quotient de durabilité. Le temps de prise de décision a également été réduit de 25 % grâce à l’analyse des données en temps réel. Les difficultés opérationnelles, elles, ont été réduites de 50 % en appliquant le jumeau numérique de chaîne d’approvisionnement aux analyses financières et de scénarios.
Grâce à l’adoption d’une modélisation étendue, British Sugar a pu intégrer les connaissances des employés expérimentés et ainsi atténuer le risque de perte de connaissances essentielles. Après avoir intégré un sous-ensemble de ses modèles directement dans les systèmes de contrôle des données, des ajustements entièrement autonomes apportés aux ajouts dans le processus de purification du sucre ont obtenu de bons résultats, permettant d’augmenter le débit et de réduire les coûts des matières premières. Désormais, grâce à la technologie permettant de transformer sa manière de diffuser des informations et des données, British Sugar s’attend à réduire de moitié le temps nécessaire aux nouveaux employés pour devenir des experts. Cet accomplissement permettra une transition plus fluide des connaissances et réduira la charge de travail des décisionnaires expérimentés, préservant les connaissances techniques essentielles et assurant un avenir plus durable pour l’organisation.
British Sugar souhaite désormais améliorer durablement ses performances et assurer sa compétitivité à long terme en établissant un cadre d’amélioration continue et en exploitant les capacités de machine learning et d’IA pour s’adapter à l’évolution des conditions. L’entreprise a de grandes ambitions et se montre désireuse de repousser ses limites, en favorisant l’innovation et l’excellence dans l’industrie sucrière.
Fondée en 1912, British Sugar (lien externe à ibm.com) est une filiale d’Associated British Foods plc (ABF) et l’unique transformateur de betteraves sucrières au Royaume-Uni. L’entreprise travaille en partenariat avec plus de 2 300 producteurs pour transformer environ huit millions de tonnes de betteraves sucrières, produisant jusqu’à 1,2 million de tonnes de sucre par an. Grâce à son approche intégrée de la fabrication, British Sugar transforme ses matières premières et ses sous-produits en différents produits, notamment des aliments pour animaux, de la chaux pour l’amendement des sols et de la terre pour l’aménagement paysager. L’entreprise crée plus de 27 sucres et coproduits différents et produit moins de 200 grammes de déchets pour chaque tonne de betteraves sucrières transformées.
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