OEE vs. TEEP: ¿cuál es la diferencia?

Las averías, los fallos en los equipos, los cortes de suministro y otras interrupciones en la planta de producción pueden ocasionar importantes pérdidas a una organización. Los directores de producción deben garantizar que las fábricas y otras líneas de producción saquen el máximo partido a sus equipos y sistemas.

La eficacia general del equipo (OEE) y el rendimiento efectivo total del equipo (TEEP) son dos KPI relacionados que se utilizan en entornos de fabricación y producción para ayudar a prevenir pérdidas midiendo y mejorando el rendimiento de los equipos y las líneas de producción.

La OEE es una métrica utilizada para medir la eficacia y el rendimiento de los procesos de fabricación o de cualquier equipo individual. Proporciona conocimientos sobre el grado de utilización de los equipos y su eficacia en la producción de bienes o la prestación de servicios.

La OEE mide la eficiencia y eficacia del equipo en función de tres factores. El cálculo de la OEE es simple: disponibilidad x rendimiento x calidad.

La TEEP también es una métrica utilizada en entornos de fabricación y producción para medir la eficiencia y eficacia generales de un equipo o una línea de producción. Incluye todo el tiempo de producción potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado y no planificado.

El TEEP se calcula multiplicando cuatro factores: disponibilidad x rendimiento x calidad x utilización.

La principal diferencia entre estas métricas es que, aunque la OEE mide el porcentaje de tiempo de producción planificado que es productivo, el TEEP mide el porcentaje de todo el tiempo que es productivo. 

Al hacer estos cálculos de tiempo, es importante utilizar la terminología correcta. Estas son algunas formas comunes de medir el tiempo dentro de un contexto de producción:

• Tiempo no programado: tiempo en el que la producción no está programada para producir nada (a diferencia del "tiempo programado").
• Tiempo de calendario: tiempo dedicado a una orden de trabajo hasta su finalización.
• Tiempo total de operaciones: la cantidad total de tiempo que una máquina está disponible para fabricar productos.
• Tiempo de ciclo ideal: el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una unidad.
• Tiempo de ejecución: el tiempo en el que el proceso de fabricación está programado para la producción y la ejecución.

La OEE se centra principalmente en la utilización del tiempo disponible e identifica las pérdidas debidas a problemas de disponibilidad, rendimiento y calidad. Ayuda a identificar áreas de mejora y optimización de la eficiencia.

La TEEP, por otro lado, proporciona una perspectiva más amplia al considerar todo el tiempo de producción potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado para el mantenimiento preventivo o los cambios. Su objetivo es medir el potencial máximo del equipo o línea de producción. 

La OEE se utiliza normalmente para medir el rendimiento de un equipo o una máquina específicos. Le ayuda a comprender la eficacia con la que se utiliza el equipo durante el tiempo de producción real. La OEE se utiliza comúnmente como una herramienta de evaluación comparativa para rastrear y mejorar el rendimiento del equipo a lo largo del tiempo. Ayuda a identificar cuellos de botella, áreas de optimización e iniciativas de mejora.

La TEEP se utiliza para medir el rendimiento general de toda una línea de producción o de varios equipos que trabajan juntos. Proporciona una visión holística de la eficacia de todo el sistema. Si está interesado en comprender el máximo rendimiento potencial de su línea de producción, incluido el tiempo de inactividad planificado para mantenimiento, cambios u otros eventos programados, el TEEP es la métrica de rendimiento que debe utilizar. El TEEP puede ser útil en la planificación de la capacidad de producción y en la determinación de las capacidades de su equipo o línea de producción.

1. Comience con el análisis OEE: comience calculando el OEE para máquinas o equipos individuales dentro de su línea de producción. El análisis OEE ayuda a identificar las causas de las pérdidas e ineficiencias a nivel de equipo. Una plataforma de gestión de activos digitales puede proporcionar datos en tiempo real para ayudar con este cálculo.
2. Identifique cuellos de botella: utilice los datos de OEE para identificar cuellos de botella o áreas donde el rendimiento del equipo no es óptimo. Busque máquinas con puntuaciones OEE más bajas e investigue los problemas subyacentes. Esto puede ayudarle a priorizar los esfuerzos de mejora y centrarse en máquinas o procesos específicos que tienen el impacto más significativo en el rendimiento general.
3. Evalúe la TEEP para toda la línea: una vez que haya evaluado la OEE para máquinas individuales, calcule la TEEP para toda su línea de producción. La TEEP tiene en cuenta todo el tiempo de funcionamiento potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado y no planificado, lo que proporciona una perspectiva más amplia del rendimiento general de la línea.
4. Compare la OEE y la TEEP: compare los datos de OEE y TEEP para obtener conocimiento sobre la brecha entre el rendimiento real y el rendimiento potencial máximo de la línea de producción. Identifique los factores que contribuyen a la diferencia entre las dos métricas, como el mantenimiento programado, los cambios u otros tiempos de inactividad planificados. Esta comparación puede ayudarle a comprender la eficiencia y eficacia generales de la línea de producción.
5. Dirección común: analice los problemas comunes identificados a través del análisis OEE y TEEP e idee estrategias para abordarlos. Esto puede implicar mejorar la fiabilidad de las máquinas, adquirir nuevos equipos, integrar metodologías de mejora continua, reducir los tiempos de configuración o cambio, mejorar la calidad del producto u optimizar la gestión del mantenimiento. La implementación de iniciativas de mejora específicas puede ayudar a cerrar la brecha de rendimiento y maximizar el rendimiento general del equipo.
6. Realice un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo: monitorice y realice un seguimiento continuo de las métricas de OEE y TEEP a lo largo del tiempo para evaluar la eficacia de sus esfuerzos de mejora. La evaluación periódica de estas métricas le permite medir el impacto de los cambios implementados e identificar nuevas áreas de optimización.

Al combinar la OEE y la TEEP, puede realizar un análisis exhaustivo del rendimiento actual del equipo tanto a nivel de máquina individual como de línea de producción. Este enfoque integrado proporciona una comprensión más profunda de los factores de rendimiento, ayuda a priorizar los esfuerzos de mejora y maximiza la eficacia y eficiencia generales de sus operaciones de fabricación, lo que permite a los responsables de producción lograr un mayor rendimiento y el máximo tiempo de actividad.

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