El rendimiento efectivo total del equipo (TEEP) es una métrica utilizada para medir el rendimiento general y la eficiencia de un equipo o una línea de producción. Tiene en cuenta todo el tiempo de funcionamiento potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado y no planificado, y proporciona una evaluación del rendimiento potencial máximo del equipo.
TEEP considera factores como la disponibilidad, el rendimiento y la calidad para proporcionar una evaluación exhaustiva de la efectividad actual del equipo. Por ejemplo, TEEP se utiliza ampliamente en las operaciones de fabricación para medir y optimizar el rendimiento de la máquina y el de las líneas de producción. Proporciona insights sobre la eficacia general del equipo e identifica áreas de mejora.
TEEP está relacionado con la Eficacia general del equipo (OEE), una métrica que normalmente se utiliza para medir la eficacia y el rendimiento de los procesos de fabricación o cualquier equipo individual. Proporciona información sobre el grado de uso de los equipos y su eficacia en la producción de bienes o la prestación de servicios.
La puntuación OEE se calcula con disponibilidad x rendimiento x calidad.¹
TEEP se calcula multiplicando cuatro factores: disponibilidad, rendimiento, calidad y utilización.²
La principal diferencia entre estas métricas es que, mientras que OEE mide el porcentaje de tiempo de producción planificado que es productivo, TEEP mide el porcentaje de todo el tiempo que es productivo. Proporciona una visión holística de la eficacia de todo el sistema. Si está interesado en conocer el rendimiento potencial máximo de su línea de producción, incluidos los tiempos de inactividad planificados para mantenimiento, cambios u otros eventos programados, TEEP es la métrica de rendimiento que debe utilizar. TEEP puede ser útil para planificar la capacidad de producción y determinar las capacidades de su equipo o línea de producción.
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Mejorar el TEEP ofrece varios beneficios para las operaciones de fabricación y producción. Algunas de las ventajas clave incluyen:
Aumento de OEE: al mejorar TEEP, mejora la efectividad y eficiencia generales de su equipo o línea de producción.
Mayor producción: al minimizar el tiempo de inactividad, reducir los tiempos de configuración y cambio, optimizar los programas de mantenimiento y mejorar el rendimiento, puede lograr mayores tasas de producción.
Utilización mejorada del equipo: al utilizar eficazmente su equipo, puede optimizar la asignación de recursos y reducir la capacidad inactiva.
Planificación y programación de producción mejoradas: con una comprensión clara del tiempo de producción disponible, incluido el tiempo de inactividad planificado para mantenimiento o cambios, puede optimizar sus programas de producción.
Reducción de costos: al minimizar el tiempo de inactividad, eliminar ineficiencias y optimizar el rendimiento del equipo, puede reducir los costos operativos asociados con el tiempo de inactividad, el consumo de energía, el mantenimiento y la repetición de trabajos.
Mejor calidad y productividad: optimizando el rendimiento de los equipos, optimizando los procesos y reduciendo la variabilidad, puede mejorar la calidad del producto, minimizar los defectos y mejorar la productividad general.
Cultura de mejora continua: centrarse en la mejora de TEEP promueve una cultura de mejora continua dentro de su organización.
Mejorar la TEEP requiere un enfoque sistemático. Estas son algunas estrategias y prácticas clave para ayudar a lograr una OEE de clase mundial:
- Reduzca el tiempo de inactividad: identifique y aborde los factores que contribuyen al tiempo de inactividad, tanto planificado como no planificado. Implemente programas de mantenimiento preventivo, programe los tiempos de inactividad estratégicamente y minimice las interrupciones de los equipos mediante prácticas de mantenimiento proactivas.
Agilice los cambios: optimice los procesos de cambio identificando áreas de mejora y reduciendo los tiempos de configuración. La optimización de los cambios permite transiciones más rápidas entre las ejecuciones de productos, reduciendo el tiempo de inactividad y maximizando el tiempo real de producción.
Mejore el rendimiento del equipo: realice evaluaciones exhaustivas de los equipos para identificar posibles cuellos de botella, brechas de rendimiento o ineficiencias. Implementar iniciativas de mejora como actualizar equipos, optimizar parámetros operativos, implementar automatización o incorporar tecnologías de mantenimiento predictivo.
Optimice la programación de la producción: desarrolle programas de producción eficientes que consideren la disponibilidad del equipo, los requisitos de mantenimiento, los cambios y la asignación de recursos. Emplee herramientas avanzadas de planificación y programación para optimizar las secuencias de producción, minimizar el tiempo de inactividad y maximizar la utilización del tiempo de producción disponible.
Implemente prácticas de mejora continua: fomente una cultura de mejora continua involucrando a los empleados en la identificación de oportunidades e implementación de iniciativas de mejora. Fomente la colaboración interdisciplinaria, brinde capacitación y recursos y establezca mecanismos de comentarios para recopilar información estratégica y sugerencias de los operadores de primera línea.
Enfoque en el control de calidad: implemente medidas sólidas de control de calidad para reducir defectos, retrabajos y residuos. Mejore la estabilidad de los procesos, implemente técnicas de control estadístico de procesos (SPC), realice análisis de causa raíz para problemas de calidad y capacite a los empleados sobre los estándares de calidad.
Supervise y analice métricas de rendimiento: supervise y analice continuamente las métricas de rendimiento, incluyendo OEE, razones de tiempo de inactividad, tasas de desechos y tiempos de ciclo. Utilice datos en tiempo real para identificar áreas de mejora, establecer objetivos y realizar un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo.
Existen varios términos relacionados con la OOEE que se usan comúnmente en discusiones y análisis del desempeño de los equipos y fabricación.
Esto evalúa el rendimiento general y la eficiencia de las operaciones de una organización. El cálculo de OEE varía según el contexto, pero generalmente involucra KPI como la productividad de la fuerza laboral, la eficiencia del proceso, el rendimiento de la cadena de suministro, la calidad, la satisfacción del cliente y el rendimiento financiero.
Se refiere al tiempo total asignado a la producción, excluyendo cualquier tiempo de inactividad programado para mantenimiento planificado o cambios.
Las seis grandes pérdidas que afectan a la OEE incluyen averías de equipos, tiempo de configuración y ajuste, ralentí y paradas menores, velocidad o índice reducido, defectos de proceso y pérdidas de arranque y rendimiento.
El periodo en que el equipo no está disponible para la producción debido a factores como interrupciones, mantenimiento planificado (o no planificado) u otros eventos inesperados. Lo opuesto al tiempo de actividad;.
Una breve pausa en la producción que no es lo suficientemente larga para ser rastreada como tiempo de inactividad.
Esto se calcula restando el tiempo de inactividad del tiempo de producción planificado.
La duración necesaria para pasar de producir un artículo a otro. Incluye tareas como limpieza, reconfiguración, ajustes, configuración y calentamiento.
El tiempo teóricamente más rápido posible para fabricar una pieza.
El tiempo de producción disponible dividido por la demanda del cliente. Representa el tiempo máximo permitido por unidad para satisfacer la demanda del cliente.
Mejorar TEEP puede venir con varios desafíos, y no mejorar efectivamente TEEP también puede resultar en una cascada de pérdidas: pérdida de calidad, pérdida de horario, pérdida de equipos y pérdida de OEE. Algunos desafíos comunes a considerar al intentar mejorar TEEP incluyen:
Disponibilidad y precisión de los datos: obtener datos precisos y confiables para los cálculos de TEEP puede ser un desafío. Requiere capturar y monitorear varias métricas, incluidos el tiempo de producción, el tiempo de inactividad y los indicadores de rendimiento. Garantizar la integridad de los datos e implementar sistemas de recopilación de datos adecuados puede ser complejo, especialmente en entornos con múltiples máquinas, registro manual de datos o automatización limitada.
Identificación y análisis del tiempo de inactividad: identificar las causas del tiempo de inactividad de manera precisa puede ser un desafío. El tiempo de inactividad puede deberse a fallos del equipo, mantenimiento, cambios u otros factores. Comprender las causas principales y categorizar con precisión los eventos de tiempo de inactividad puede llevar mucho tiempo, especialmente en procesos de producción complejos.
Equilibrar las demandas de mantenimiento y producción: lograr el equilibrio adecuado entre las actividades de mantenimiento y las demandas de producción puede ser un desafío. El mantenimiento planificado es esencial para evitar interrupciones y optimizar el rendimiento de los equipos, pero puede provocar paradas de producción.
Optimización de cambios: la reducción del tiempo de cambio puede ser un desafío, especialmente para procesos que involucran configuraciones complejas o configuraciones de equipos. Equilibrar la necesidad de cambios eficientes con el mantenimiento de la calidad y seguridad del producto puede ser una tarea delicada.
Actualización y modernización de equipos: La actualización o modernización con nuevos equipos para mejorar TEEP puede presentar desafíos como limitaciones financieras, problemas de compatibilidad con los sistemas existentes e interrupciones de producción durante la instalación y puesta en marcha. La realización de estudios de viabilidad exhaustivos, la consideración de los beneficios a largo plazo y la planificación de actualizaciones eficientes de los equipos pueden ayudar a mitigar estos desafíos.
Resistencia organizacional al cambio: la aplicación de cambios para mejorar el TEEP requiere la implicación de la organización y la superación de la resistencia al cambio. Los empleados pueden dudar en adoptar nuevos procesos, tecnologías o prácticas de mantenimiento. Construir una cultura de mejora continua, proporcionar capacitación y comunicación adecuadas e involucrar a los empleados en los procesos de toma de decisiones puede ayudar a superar la resistencia.
Complejidad de los procesos de producción: algunos procesos de producción implican configuraciones complejas, múltiples variables o maquinaria compleja, lo que dificulta la optimización de TEEP. Comprender las interacciones entre diferentes equipos, operadores y procesos requiere un análisis profundo y experiencia. El empleo de análisis basados en datos, herramientas de simulación y la participación de equipos multifuncionales pueden ayudar a abordar la complejidad y optimizar TEEP.
Navegar por estos desafíos requiere un enfoque sistemático y holístico, que involucre la colaboración entre las partes interesadas, aprovechando la tecnología y fomentando una cultura de mejora continua.
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Notas de pie de página
- OEE.com, "Calcular OEE" (enlace externo a ibm.com)
- OEE.com, "Calcular TEEP" (enlace externo a ibm.com)