Apa itu pemeliharaan yang berpusat pada keandalan (RCM)?

RCM adalah proses yang sangat disesuaikan dengan pendekatan unik untuk setiap aset yang disesuaikan dengan penggunaannya, komponen utama, dan ancaman unik terhadap kegunaan. Tujuan utamanya adalah memaksimalkan ketersediaan peralatan sekaligus mengurangi kebutuhan untuk mengganti aset, sehingga mengurangi biaya. Prosedur ini berbeda dari prosedur pemeliharaan lainnya karena memperlakukan setiap aset secara berbeda tergantung pada kebutuhan spesifiknya, kepentingannya terhadap keseluruhan proses, dan bagaimana aset tersebut perlu dipantau dan dipelihara.

Sebelum spesialisasi dan rantai pasokan global memisahkan pembangun peralatan dari pengguna akhir mereka. Mereka yang sebelumnya membangun aset fisik sering kali adalah orang-orang yang menggunakannya, sehingga memiliki pemahaman bawaan tentang bagian-bagian yang melekat pada mereka. Seiring dengan meningkatnya spesialisasi dan pembuat produk yang tidak lagi menjadi pengguna akhir. Pelanggan aset fisik membutuhkan metodologi yang lebih komprehensif dan strategis untuk memahami dan menangani bagian-bagian mesin mereka.

Hal ini terutama berlaku dan sangat penting untuk industri penerbangan, yang umumnya dikaitkan sebagai tempat kelahiran RCM. Seiring dengan meningkatnya tingkat kecelakaan pesawat terbang pada tahun 1960-an, industri ini harus mengubah cara mereka menangani pemeliharaan, yang tidak cukup sering terjadi untuk mencegah kecelakaan besar tersebut. Industri ini membutuhkan bantuan untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan dan harus mengubah pendekatannya. Pemeliharaan berbasis waktu, ketika intervensi dilakukan pada jadwal tertentu, tidak lagi berfungsi. Beberapa penelitian membuktikan bahwa menghabiskan lebih sedikit waktu dan biaya untuk pemeliharaan tetapi menanganinya secara lebih strategis memberikan hasil yang lebih baik, menunjukkan bahwa pendekatan yang lebih efisien mungkin dilakukan.

Bahkan, nama pemeliharaan berpusat keandalan berasal dari laporan Nolan dan Heap 1978 untuk United Airlines. Laporan tersebut berusaha untuk mengkodifikasi proses baru untuk memastikan keselamatan pesawat yang lebih baik melalui pendekatan baru untuk pemeliharaan peralatan. Dampak dari laporan ini begitu besar sehingga hampir semua pendekatan RCM membangkitkan standar Society of Automotive Engineers JA1011, yang dibuat oleh laporan Nolan dan Heap.

Sekarang, RCM telah menyebar ke hampir setiap industri sebagai cara yang cerdas dan hemat biaya untuk menjalankan pemeliharaan selama proses manufaktur.

Analisis pemeliharaan yang berpusat pada keandalan membutuhkan beberapa komponen untuk bekerja dalam koordinasi satu sama lain. Yang terpenting, pabrik yang berfungsi dengan baik memerlukan sistem di mana setiap pekerja masuk dan mencatat alat serta peralatan yang mereka gunakan. Solusi ini membantu organisasi memahami tingkat keausan mesin sebagai data penting yang dapat digunakan untuk meningkatkan program pemeliharaan berbasis keandalan.

1. Penemuan Aset: Pada fase ini, perusahaan mendefinisikan dan mengidentifikasi spektrum penuh aset yang ada, yang dapat berupa segala sesuatu yang ada di lokasi atau hanya alat yang berkontribusi pada produk yang sebenarnya. 
2. Kriteria Evaluasi: Setelah Anda mengidentifikasi semua aset, Anda perlu membuat daftar kriteria untuk menilai kondisi setiap aset. Beberapa organisasi akan mengikuti panduan industri atau membuat panduan sendiri atau menggunakan kombinasi keduanya.
3. Dokumentasi tentang penggunaan: Apakah aset dirancang dan digunakan sebagaimana mestinya, atau apakah aset tersebut telah disesuaikan/diubah agar sesuai dengan spesifikasi unik pabrik? Jika demikian, bagaimana pengaruhnya terhadap keandalannya, dan apa yang akan terjadi jika gagal?
4. Pemantauan kondisi aset: Hal ini mencakup kebiasaan pemantauan aset atau suku cadang individual dalam peralatan untuk mengidentifikasi apakah pemeliharaan atau penggantian diperlukan. Menggunakan pemantauan waktu nyata berarti bahwa, kapan saja, seseorang dapat menanyakan status sistem, alat, atau proses. Hasilnya adalah aliran informasi latensi rendah yang terus menerus yang dapat diakses oleh pihak-pihak yang berwenang pada waktu tertentu.
5. Analisis kekritisan: Menentukan seberapa penting setiap aset dan apa yang akan terjadi pada keseluruhan proses jika aset tersebut gagal.
6. Pelacakan: Selanjutnya, aset dimasukkan dan dilacak dalam sistem manajemen, yang memperhitungkan setiap aset, mengkodekan proses pemeliharaan, dan menetapkan tingkat kekritisan yang melekat pada aset ke dalam keseluruhan proses. Hal ini dicapai dengan menggunakan CMMS, yang melacak perintah kerja, melacak riwayat pemeliharaan, dan inventaris suku cadang.
7. Deteksi: Apakah aset memiliki sensor otomatis untuk menentukan kesehatan fungsi sistemnya? Atau apakah perlu ada proses penilaian kualitas manual yang mengidentifikasi posisi saat ini? Perusahaan perlu menganalisis kemungkinan deteksi manual dan otomatis setiap aset, sehingga memungkinkan pengoptimalan cara perusahaan mendekati pemeliharaan. 
8. Kemungkinan Kegagalan: Setiap aset harus diberi risiko kegagalan bergulir, yang bergantung pada risiko keseluruhan, kemungkinan penyebab kegagalan, dan informasi baru yang berkaitan dengan posisinya saat ini. Banyak proses RCM menggunakan FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) untuk menentukan kemungkinan kegagalan aset fisik tertentu. Departemen Pertahanan (DOD) menciptakan FMEA pada tahun 1940-an sebagai alat analisis proses untuk mengidentifikasi potensi kegagalan dalam desain produk. Sebagai contoh, ada kemungkinan (meskipun tidak dijamin) bahwa sebuah produk yang telah memerlukan beberapa kegiatan pemeliharaan memiliki risiko kegagalan yang lebih tinggi daripada produk serupa yang baru saja diperkenalkan ke pabrik. Hal ini harus mempertimbangkan semua kriteria yang berlaku umum untuk program RCM (usia aset, penggunaan, dan sebagainya) dan unik untuk aset tertentu.
9. Konsekuensi dari kegagalan: Penting untuk memahami apa yang terjadi jika suatu aset gagal atau alasannya (yaitu, mode kegagalan), karena hal ini berdampak pada keselamatan tempat kerja, penundaan produksi, dan konsekuensi bisnis lainnya. Mengetahui perbedaan antara aset penting dan aset yang tidak terlalu penting dalam keseluruhan proses akan membantu bisnis menciptakan strategi pemeliharaan yang efektif untuk menjaga semuanya tetap beroperasi. 
10. Analisis akar masalah: Jika sebuah aset mengalami kegagalan, teknisi harus mengidentifikasi penyebabnya dan mengimplementasikan tugas-tugas baru dan proaktif untuk mengeliminasi kemungkinan kegagalan di masa mendatang. Hal ini termasuk menentukan apakah aset tertentu memiliki standar kinerja tinggi atau cacat.

Ada empat jenis program pemeliharaan utama yang dapat dilakukan perusahaan.

Pemeliharaan preventif melibatkan pelaksanaan kegiatan pemeliharaan terjadwal secara teratur untuk membantu mencegah kegagalan di masa mendatang. Hal ini melibatkan penanganan tindakan spesifik sebelum terjadinya potensi kerusakan aset, seperti membersihkan, mengencangkan atau meminyaki komponen, atau mengganti komponen. Pemeliharaan preventif atau terjadwal menggunakan machine learning, analisis data operasional, dan pemantauan kesehatan aset prediktif untuk mengoptimalkan pemeliharaan dan mengurangi risiko keandalan. Ini berkat pekerja pemeliharaan yang menangani potensi masalah melalui tugas pencegahan.

Pendekatan pemeliharaan proaktif ini menggunakan sensor, data, Internet of Things, dan pemantauan otomatis lainnya untuk membantu teknisi membuat keputusan yang lebih tepat tentang kapan harus melakukan pemeliharaan. Ciri khas RCM hanya untuk campur tangan dan menyediakan pemeliharaan bila diperlukan, itulah sebabnya pemeliharaan prediktif, juga dikenal sebagai pemeliharaan berbasis kondisi, sangat disukai.

Strategi pemeliharaan ketika perusahaan menoleransi kegagalan peralatan untuk menghindari biaya pemeliharaan. Dengan membiarkan kegagalan fungsional, proses pemeliharaan ini biasanya hanya masuk akal jika biaya penggantian produk lebih murah daripada biaya pemeliharaan preventif atau pemeliharaan prediktif.

Setiap gangguan terhadap operasi pabrik memiliki konsekuensi yang parah, termasuk kerusakan reputasi, biaya yang sulit, dan pertumbuhan yang melambat. Keberhasilan implementasi program pemeliharaan yang berpusat pada keandalan mencegah gangguan yang mahal untuk produksi secara keseluruhan, menghasilkan beberapa manfaat penting, termasuk:

Asset RCM lebih murah daripada mengganti produk karena memprioritaskan dan mengoptimalkan aset yang paling penting, menggunakan otomatisasi dan teknologi untuk menggantikan tugas-tugas pemeliharaan yang mahal, dan melakukan intervensi hanya jika diperlukan. Hal ini berlaku ketika pemeliharaan preventif berada di garis depan strategi RCM untuk menghindari tindakan yang tidak perlu.

Ketika perusahaan meluncurkan inisiatif keberlanjutan, mempertahankan fungsionalitas produk dan menghindari kebutuhan untuk penggantian aset sebelum waktunya adalah hal yang positif bagi bisnis dan lingkungan. RCM memungkinkan perusahaan untuk mencapai tujuan Lingkungan, Sosial, dan Tata Kelola (ESG) mereka.

Mengatasi potensi kegagalan sebelum menjadi tidak dapat dipecahkan memastikan bahwa aset tersebut tetap beroperasi, tetapi juga memperpanjang masa pakai aset secara keseluruhan. 

Karena keandalan peralatan, pabrik yang berfungsi penuh beroperasi sebagaimana dimaksud menjaga rantai pasokan perusahaan berjalan sebagaimana dimaksud, memastikan pelanggan menerima pengiriman tepat waktu.

Namun, menerapkan RCM bukannya tanpa pengorbanan. Perusahaan yang memiliki proses yang jauh lebih manual mungkin mengalami kesulitan pada saat membuat proses RCM, jadi ada baiknya untuk mengetahui apa saja yang harus mereka tangani.

Untuk perusahaan yang memulai dari nol, RCM dapat membutuhkan investasi yang signifikan dalam hal waktu, uang, dan sumber daya. Dalam beberapa skenario, perusahaan mungkin perlu mengubah peralatan yang ada atau menggantinya dengan versi yang lebih baru yang menggabungkan sensor atau teknologi otomatis lainnya. Ini mungkin berarti biaya CapEx di muka, tetapi perusahaan harus berharap untuk menutup biaya tersebut tepat waktu berkat peningkatan efisiensi dan lebih sedikit kerusakan mahal.

Berpindah dari model pemeliharaan reaktif atau preventif ke RCM adalah lompatan beberapa derajat dalam kompleksitas. Hal ini membutuhkan penggantian teknologi, membangun proses yang komprehensif, dan melatih tenaga kerja Anda untuk menggunakan sistem yang baru. 

Mengkodifikasi RCM ke dalam organisasi memerlukan strategi operasional dan transformasi budaya, yang beberapa eksekutif dan karyawan mungkin membutuhkan bantuan untuk beradaptasi. Mungkin diperlukan pelatihan ekstensif dan ajakan dari C-suite untuk bertindak agar semua orang dapat menerima pendekatan baru ini.

Meskipun RCM melibatkan otomatisasi dan teknologi yang signifikan, banyak komponen yang masih membutuhkan pengambilan keputusan oleh manusia, seperti penilaian risiko dan kapan harus melakukan intervensi. Seperti halnya keputusan manusia lainnya, kesalahan dan kekeliruan bisa saja terjadi.

RCM memerlukan beberapa langkah khusus, yang semuanya bekerja dalam penahbisan satu sama lain.

Organisasi wajib mendokumentasikan (atau meninjau) proses yang ada, sesederhana apa pun, untuk memahami bagaimana mereka sebelumnya melakukan pendekatan pemeliharaan. Ini menunjukkan kepada kepemimpinan berapa banyak pekerjaan yang diperlukan untuk mencapai RCM.

Setiap peralatan harus dianalisis untuk memahami bagian-bagiannya dan bagaimana masing-masing peralatan cocok dengan pabrik yang lebih besar. Sebagai bagian dari hal ini, identifikasi aset mana yang penting. Untungnya, perangkat lunak pintar, seperti CMMS, telah lama menggantikan masa-masa spreadsheet dan dokumentasi manual.

Memahami cara menjaga peralatan tetap berjalan membutuhkan tim lintas disiplin, termasuk insinyur, mekanik, pembuat kode, pekerja pemeliharaan, dan personel dari departemen lain. Semuanya untuk membantu menciptakan dan mendokumentasikan proses RCM dan tetap terlibat dalam implementasinya.

Mengikuti panduan SAE JA1011, ciptakan proses yang menggabungkan praktik terbaik namun disesuaikan dengan kebutuhan unik Anda. Cara proses Anda bekerja akan tergantung pada aset Anda, yang memerlukan peningkatan segera, jadwal produksi Anda, dan ratusan langkah lain yang menentukan keausan. Dan bagaimana Anda dapat menjaga proses manufaktur berjalan dengan baik.