La estrategia de mantenimiento es un plan integral para que las empresas reduzcan al mínimo el tiempo de inactividad, mantengan a raya los costes de mantenimiento y garanticen que sus fábricas funcionan a pleno rendimiento o casi. Es un aspecto crítico de la gestión de activos, mediante el cual las empresas intentan gestionar todo lo que contribuye a sus operaciones y la producción de sus bienes.
A medida que las empresas han adoptado los datos y el análisis, han proliferado los tipos de programas que pueden conformar una estrategia de mantenimiento.
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Estos son cuatro tipos principales de programas de gestión de mantenimiento.
Imagine que rompe la pantalla de un teléfono móvil antiguo. Al llevarlo para reparar, puede que el coste de arreglar esa pantalla, dada la antigüedad del teléfono, sea más caro que comprar uno nuevo. Esto también puede ocurrir en empresas en las que no es rentable reparar o intervenir para arreglar el equipo antes de que se rompa.
Esta forma de mantenimiento se ocupa de los activos después de que necesiten servicio o fallen. Para la mayoría de las organizaciones, la respuesta a los activos defectuosos resulta costosa y gravosa para el proceso de fabricación y, mediante el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)1, se puede prevenir por completo al priorizar las maneras alternativas de mantenimiento.
Una forma similar de mantenimiento reactivo es "run-to-failure (o "trabaja hasta que falle"), que es un enfoque de mantenimiento en el que las empresas permiten intencionadamente que se produzcan anomalías en los equipos para mantener bajos los gastos de mantenimiento. Por lo general, solo se usa con activos específicos de las instalaciones, como bombillas, baterías, ordenadores portátiles o cartuchos de impresora, los cuales no son reparables o su reparación costaría más que dejarlos que se rompan y reemplazarlos luego.
El mantenimiento reactivo como disciplina integral es menos popular entre las organizaciones basadas en datos que pueden confiar en más datos para tomar decisiones informadas sobre cómo abordar el mantenimiento. Si bien se utiliza a menudo porque el coste de reparar las piezas antes de que caduquen puede no valer la pena, una desventaja inevitable es que creará un tiempo de inactividad no planificado mientras las empresas se apresuran a reemplazar la pieza.
En esencia, una estrategia de mantenimiento preventivo2 consiste en arreglar las cosas antes de que se rompan. Implica tareas de mantenimiento programadas destinadas a ampliar la vida útil del equipo y prevenir futuras anomalías. Aunque el mantenimiento preventivo minimiza los riesgos de anomalía al abordar de forma proactiva los posibles problemas, puede resultar costoso si las piezas se arreglan o sustituyen mucho antes de que lo necesiten, lo que genera costes de mantenimiento adicionales.
Los programas de mantenimiento preventivo pueden significar diferentes cosas para diferentes equipos, herramientas y piezas. Por ejemplo, la maquinaria pesada a menudo requerirá lubricación y limpieza de forma constante. Otras herramientas pueden utilizar piezas (por ejemplo, tinta) y necesitan reemplazos para seguir trabajando. Además, cualquier máquina puede tener muchas piezas con diferentes plazos de anomalía o reparación, diferentes modos de anomalía (las diferentes formas en que pueden fallar) y diferentes costes de reparación o sustitución. Esto hace que el mantenimiento preventivo resulte un desafío cuando tantas piezas individuales pueden determinar si la máquina más grande falla y cuándo. A menudo, el mantenimiento preventivo tampoco tiene en cuenta datos actualizados o en tiempo real que puedan influir en cuándo podría fallar el equipo.
Este enfoque de mantenimiento proactivo utiliza datos y aprendizaje automático, entre otras tecnologías avanzadas, para ayudar a los ingenieros a decidir cuándo realizar el mantenimiento. Dada la tecnología implicada, su implementación tendrá costes iniciales. Sin embargo, las organizaciones basadas en datos lo prefieren como una forma de realizar el mantenimiento cuando es necesario, basándose en cientos, si no miles, de puntos de datos. El mantenimiento predictivo3 (PDM) es una forma de mantenimiento preventivo más avanzada y basada en datos. Ambas disciplinas buscan reparar los equipos antes de que caduquen; la principal diferencia es que el mantenimiento predictivo utiliza más datos e información en tiempo real para tomar una decisión más precisa sobre cuándo reemplazar, reparar o limpiar el equipo.
El RCM es un enfoque sistemático de planificación de mantenimiento que las organizaciones utilizan para identificar los activos físicos críticos, como máquinas o herramientas, necesarios para la producción. Implica desarrollar una estrategia integral para garantizar que cada máquina siga funcionando y lo haga de manera óptima. Los equipos de mantenimiento que utilizan RCM abordarán cada máquina y cada pieza con distintos tipos de mantenimiento en función de varias cuestiones, como la criticidad del equipo, lo difícil que es conseguirlo o sustituirlo, qué datos puede generar para ayudar a los trabajadores de mantenimiento a identificar si necesita reparación o sustitución y cuánto cuesta. El RCM puede ayudar a las organizaciones a realizar el seguimiento y la gestión de los distintos activos críticos frente a los no críticos, de modo que se puedan realizar con facilidad las tareas de mantenimiento idóneas para cada equipo y pieza.
Varias actividades de mantenimiento pueden ayudar a las empresas a minimizar los tiempos de inactividad de los equipos y ahorrar costes, al tiempo que promueven un ciclo de vida saludable para sus equipos.
- Sistema de gestión de mantenimiento informatizado (CMMS)4: es un programa de software que realiza un seguimiento de los activos y las órdenes de trabajo5 y planifica el mantenimiento. Un CMMS organiza los datos sobre todo lo que debe mantener una organización, incluidos los materiales y recursos necesarios.
- Planificación de mantenimiento: una vez que las empresas han creado la estrategia de mantenimiento adecuada para su negocio, deben crear un programa de mantenimiento sólido y holístico basado en ese enfoque. Si usa RCM, la planificación dependerá de muchas variables diferentes. Si el enfoque es el mantenimiento predictivo o preventivo, dependerá de cómo quieran incorporar los datos en las decisiones sobre su planificación de reemplazo. Si estipulan "run-to-failure", el programa de mantenimiento es menos una guía y más una expectativa de cuándo reemplazar las piezas.
- Supervisión del estado: inherente a una estrategia de mantenimiento predictivo, esto implica la supervisión en tiempo real de equipos específicos para determinar el plazo de reparación o sustitución. A menudo incluye análisis y lecturas de vibraciones y recopilación de datos de sensores de Internet de las cosas (IoT).
- Notificación de incidentes: una vez que una máquina o una pieza falla, el equipo de mantenimiento informará del incidente para que haya documentación y se puedan tomar medidas correctivas.
- Análisis de la causa raíz: el equipo de mantenimiento identificará la causa de la anomalía y tomará nota de cualquier circunstancia atenuante que haya acelerado o retrasado el plazo o las circunstancias de dicha anomalía.
- Modalidad de anomalía y análisis de efectos (FMEA): un enfoque integral para identificar cómo fallarán los equipos y/o las piezas, qué impacto tendrá en el proceso y sistema generales y cómo esto podría generar un efecto adverso.
El mantenimiento es un componente fundamental de una estrategia industrial bien gestionada. Pero cada organización es diferente y puede requerir un enfoque también diferente. De hecho, muchas organizaciones modernas han adoptado RCM como la estrategia de mantenimiento más sofisticada que intenta comprender las variables subyacentes de cada equipo y pieza para que la organización pueda abordar cada una de manera óptima. Sin embargo, puede que no sea factible o deseable para todas las organizaciones. Lo mismo ocurre con el mantenimiento predictivo. Del mismo modo, pocas organizaciones adoptarán una estrategia de mantenimiento reactivo o "run-to-failure" debido a las complicaciones que conlleva la rotura de piezas hasta que se reparan. Sin embargo, no hay un modelo único que sirva para todos, por lo que a continuación presentamos algunas consideraciones que las organizaciones deben tener en cuenta al establecer su estrategia específica.
Algunas organizaciones tienen presupuestos mucho más grandes que otras, lo que permite opciones más completas y avanzadas para gestionar su mantenimiento. Pero para muchas organizaciones, el RCM aumenta el tiempo de actividad y reduce los costes, por lo que es la estrategia de mantenimiento ideal para incrementar la rentabilidad. Si bien las empresas a menudo pueden realizar mantenimiento reactivo o preventivo con personal disponible, el paso a RCM o mantenimiento predictivo generalmente requiere una inversión en tecnologías como sensores y software, así como actualizar a versiones más nuevas de los equipos que se utilizan en ese momento para aprovechar nuevas tecnologías como IoT y aprendizaje automático.
Si un proceso de fabricación utiliza equipos de bajo coste, puede tener sentido tener un modelo "run-to-failure", ya que el coste de monitorizar el rendimiento del equipo y reparar máquinas puede ser más que reemplazarlas cuando fallan. Sin embargo, si una organización utiliza tecnología altamente sofisticada, costosa y difícil de reemplazar, entonces el mantenimiento predictivo o centrado en la confiabilidad sería la estrategia de mantenimiento efectiva.
Incluso con tecnología avanzada, la estrategia de mantenimiento más sofisticada requiere capital humano para monitorizar esa tecnología, analizar el equipo y decidir cuándo intervenir y reparar o dejar que el equipo falle antes de reemplazarlo. Por lo tanto, la cantidad de trabajadores de mantenimiento y personal de apoyo que tiene una organización afectará a la forma en que abordan su estrategia.
Si el equipo actual es anticuado y suele requerir reparaciones, las organizaciones deberían plantearse dejar que esas máquinas fallen y empezar a sustituirlas por modelos más nuevos que podrían sentar las bases de una estrategia de mantenimiento preventivo y RCM.
Algunas organizaciones pueden necesitar una supervisión y un mantenimiento más frecuentes en función de los equipos que utilicen o los productos que fabriquen. En esos casos, pueden requerir mantenimiento preventivo o RCM para proteger a los empleados y cumplir con sus estrictos requisitos.
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