IBM Maximoの分析機能を活用した予防保全を実行することで、設備の信頼性を大幅に向上できます。また、分散したデータを手作業でかき集めて集計する手間はなくなり、限られたベテランに依存していた分析の属人化は解消されます。将来的には誰でも簡単に、同レベルの品質の故障分析をシステム上で行えるようにすることを目指しています。

東亜石油株式会社, 保全管理・文書管理, システム構築, プロジェクトチーム リーダー, 小出 和弘氏

ビジネス上の課題

東亜石油は定期的および日常的に行われる設備保全管理にITを活用することで、設備の信頼性向上や業務効率化を図るほか、蓄積されたデータを技術伝承や人材育成に生かしたいと考えています。しかし既存の設備保全管理システムは機能が限定的で、一部の業務は他の帳票や他の電子媒体を併用せざるをえず、個々の業務が属人化してしまうなど多くの非効率が生じていました。このような状態は、設備保全管理に関わる知見を部門全体で共有する上での障壁となっており、適切な保全計画に基づいた設備の信頼性向上への妨げとなるのはもちろん、技術伝承や人材育成の観点でも改善が求められていました。

背景と概要

これらの課題を抜本的に解決すべく東亜石油は新たな設備保全管理システムの基盤にIBM Maximoを採用しました。同社ではまず、各設備で発生する保全依頼や保守依頼に対して、故障(損傷)の内容や優先度、緊急性などを体系化したコードを割り当て、その履歴を蓄積して設備保全管理の全体計画および施策展開を支えるPDCAサイクルの精度向上に取り組んでいます。また、そこから導き出される保全計画に沿った適切な事務遂行管理の改善に注力すると同時に、工事遅れを防止する工事実行総合計画予実管理分析、適切な価格での資材の購買を支援する購買予実管理分析といったテーマでも取り組みを開始しています。

効果と今後の展望

新設備保全管理システムは、保全計画、予算計画、実績管理などの業務を統合し、現場における情報の一元管理を実現します。煩雑な情報収集や集計の業務負荷が従来の40%軽減されると見込まれており、その分の工数や時間を設備の信頼性向上につながる、より有益な活動に振り向けることが可能となります。同社では今後、AIやIoT、RPAなどの先端テクノロジーも積極的に活用していく考えで、社内でワーキーンググループを立ち上げて導入検討を行っています。
なお、東亜石油は今回のシステムのリプレースにあわせて、貯蔵品や補修部品の在庫管理における省力化とエラー防止に向けてハンディーターミナルも導入しており、より広範なデータをIBM Maximo上で統合・連携させ、スマートなプラント運転を実現していくことを目指しています。

 

[製品・サービス・技術 情報]

当事例で使用されている主な製品・サービスは下記の通りです。

Solution Category

  • Internet of Things