Per il team IT e quello di produzione di Reckitt, Industria 4.0 non è più un concetto nuovo: l'imperativo di digitalizzare e automatizzare le operazioni sta promuovendo il cambiamento per superare la concorrenza.

Grazie alla presenza praticamente ovunque e alla disponibilità di sensori e reti IoT (Internet of Things), alla tecnologia cloud e all'AI, diventare un'azienda Industria 4.0 è una realtà per l'azienda del settore dei beni di largo consumo (CPG) che si pone l'obiettivo di 'curare, nutrire e proteggere'.

A proposito di questo cambiamento epocale a livello di settore, Ben Ellins, IT Director for Manufacturing presso Reckitt, afferma: "Stiamo sicuramente attraversando la quarta rivoluzione industriale all'interno della supply chain e dello spazio di produzione. Tutta la tecnologia informatica impiegata nella produzione negli ultimi 30 anni è ora in uno stato in cui è abbastanza ragionevole connettersi e utilizzare i dati in modo molto più economico ed efficiente per promuovere i miglioramenti."

Qui sta il problema per molte aziende - come collegare tecnologie di fabbrica eterogenee con la tecnologia IoT, raccogliere e dare un senso alla quantità di dati prodotti dalle macchine e quindi agire su tali dati - generalmente attraverso l'automazione - per migliorare la sicurezza, la produttività e l'efficienza.

Riduzione prevista del

10%
per costi e attività di manutenzione

Con la manutenzione basata sui cicli, è prevista una riduzione del

3%
del consumo di energia

Impedimenti alla trasformazione Industria 4.0

Reckitt è l'azienda dietro ad alcuni dei marchi di consumo più riconoscibili e affidabili al mondo nei settori dell'igiene, della salute e della nutrizione, tra cui Air Wick, Calgon, Dettol, Durex, Lysol, Mucinex, Nurofen e molti altri. Con venti milioni di prodotti venduti quotidianamente in oltre 200 mercati, Reckitt è un'azienda manifatturiera davvero globale. L'azienda è cresciuta attraverso fusioni e acquisizioni sin dai suoi inizi come singola fabbrica nel Regno Unito nel 1819 e, come è facile immaginare, questa crescita ha determinato una disparità nella maturità e nella tecnologia IT di produzione dell'azienda.

Sebbene Ellins ritenga che la tecnologia per connettere e digitalizzare le fabbriche di Reckitt sia disponibile e conveniente, c'è ancora molto lavoro da fare per preparare quelle fabbriche per Industria 4.0. "Abbiamo uno stato che si è diffuso per più di 30 anni con soluzioni locali basate sulle fabbriche che non sono state mantenute nello stesso modo in cui viene mantenuta, aggiornata o protetta l'informatica personale o aziendale," afferma. Questo ha portato a dati in silos, sistemi operativi differenti e una mancanza di interconnettività tra le fabbriche.

Nastro trasportatore di una fabbrica Reckitt con prodotti

Questo crea una vera sfida nella promozione della coerenza in tutta Reckitt in termini di gestione e disponibilità dei dati. Secondo Ellins, "È molto importante gettare le basi degli standard relativi ai dati e alla connettività nelle fabbriche prima di poter iniziare a sfruttare i dati."

Anche la maturità tecnologica varia da uno stabilimento all'altro. Barney Carter, Digital Transformation Lead presso Reckitt, ha potuto constatarlo in prima persona: "Molti dei nostri calcoli sulla produttività sono ancora eseguiti manualmente, affidandosi agli operatori e al loro input. Questo ha un impatto diretto sulla produttività della fabbrica e dell'azienda."

Piuttosto che affidarsi agli operatori per leggere e riportare i dati macchina, Reckitt sta implementando la tecnologia per fornire automaticamente tali dati alle persone che ne hanno bisogno. Mettere le giuste informazioni nelle mani giuste al momento giusto aiuterà l'azienda a migliorare l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), l'efficienza energetica e la manutenzione della fabbrica.

"Abbiamo capito che, se avessimo potuto estrarre le informazioni direttamente dalle macchine, avremmo migliorato l'accuratezza delle nostre informazioni", continua Carter. "Avremmo migliorato la quantità di informazioni che otteniamo, con un minore onere sugli operatori stessi."

"Penso che una delle insidie della quarta rivoluzione industriale sia quella che chiamiamo 'purgatorio pilota', afferma Ellins. "La sfida è che abbiamo implementato soluzioni specifiche, a volte per il gusto della tecnologia, e abbiamo cercato di dimostrare concetti piuttosto che valore".

Trasformazione tecnologica senza "purgatorio pilota"

Per superare rapidamente questi ostacoli e passare a una digitalizzazione su larga scala delle proprie fabbriche, Reckitt ha deciso di creare la sua "Fabbrica del futuro", implementando soluzioni scalabili per promuovere l'eccellenza nella produzione e portare al successo la tecnologia digitale contemporanea. Invece di un altro progetto pilota per dimostrare un concetto tecnologico, Reckitt voleva investire in una tecnologia che avrebbe creato valore per il futuro.

Qualsiasi investimento tecnologico doveva essere ridistribuibile su altri siti e applicabile a un'ampia gamma di casi d'uso. Nell'ambito della sua rivoluzione industriale interna, Reckitt desiderava soluzioni contemporanee basate sui dati, che aiutassero a ottenere vantaggi dall'AI e dal machine learning come azienda. Acquisire, utilizzare, analizzare e condividere i dati è fondamentale per qualsiasi fabbrica abilitata alla tecnologia digitale.

Scatole di Mucinex sulla linea di produzione della fabbrica

"Siamo un'azienda che dispone di una quantità estremamente elevata di dati, ma ne utilizziamo una quantità molto ridotta a causa della mancanza di accesso a tali informazioni," afferma Carter. "Vogliamo eliminare la necessità di andare a scavare in un foglio di calcolo per trovare informazioni. Vogliamo dedicare meno tempo alla raccolta dei dati e più tempo alle azioni da effettuare sui dati."

Reckitt dovrà muoversi rapidamente, poiché la produzione industriale nel suo complesso è sulla traiettoria di Industria 4.0. "Abbiamo effettuato alcune verifiche e abbiamo compreso che eravamo più indietro rispetto al punto in cui dovevamo essere," dice Carter. "Quando ci siamo resi conto di essere indietro, non volevamo solo provare a recuperare il terreno perduto. Volevamo superare la concorrenza."

Jamie Barnes, Maintenance Team Leader presso la fabbrica Reckitt di Nottingham, Inghilterra, ricorda le precedenti ricerche di un sistema di monitoraggio della manutenzione. “Alcuni sistemi che abbiamo esaminato disponevano del proprio dashboard per inviare il feedback agli ingegneri,” afferma. “Tuttavia, era comunque necessario che gli ingegneri utilizzassero due sistemi. Uno per monitorare i dati e un altro per creare l'ordine di lavoro, prenotare le parti e così via. Volevamo una soluzione in cui ciò avvenisse automaticamente e comunicasse con il nostro sistema di manutenzione SAP."

Reckitt aveva anche bisogno di affrontare la sicurezza informatica, un elemento spesso trascurato nel settore manifatturiero. "La sicurezza informatica è un aspetto che fino a poco tempo fa il settore non ha preso in considerazione, in quanto facevamo affidamento su sistemi autonomi e locali. Tuttavia, più ci connettiamo e più mettiamo a rischio il nostro patrimonio. Solo lo scorso anno, il 50% dei produttori britannici di piccole e medie dimensioni è stato colpito da un qualche tipo di attacco informatico", afferma Ellins. "La sicurezza informatica deve essere integrata in tutto quello che facciamo per garantire la sicurezza delle persone, dei prodotti e dei consumatori."

Trasformazione della visione in realtà con cloud e IoT

Per avviare la sua Fabbrica del futuro, Reckitt si è affidata a IBM® Consulting come consulente di fiducia per aiutarla a progettare, costruire e implementare una piattaforma cloud scalabile e una backbone di dati che poteva estendere e replicare dalla sua fabbrica di Nottingham ad altre in tutto il mondo.

Reckitt ha scelto IBM per la sua esperienza nel settore, l'approccio collaborativo e la flessibilità. "IBM ci ha dato la massima libertà nell'approccio al progetto, costruendo la visione come parte del programma man mano che procedevamo", afferma Carter. Quella visione considerava gli imperativi del settore manifatturiero nel senso più ampio e le opportunità e i fattori interni specifici di Reckitt. "IBM li ha fusi insieme e ha ideato il programma stesso."

Dipendente di Reckitt con DPI che utilizza un grande touchscreen

IBM e Reckitt hanno scelto insieme una strategia vincente - una combinazione di tecnologie IoT e cloud basate sulla tecnologia Microsoft e l'infrastruttura cloud Azure scelte da Reckitt. IBM ha poi utilizzato una metodologia comprovata - il suo approccio al design thinking IBM Garage™ - che ha coinvolto tutti, dal reparto di produzione alla dirigenza, nella progettazione della soluzione.

Carter ricorda: "Volevamo davvero avere la sensazione che la soluzione fosse trovata coinvolgendo tutti i livelli, dal reparto di produzione in su, e che non fosse un cambio di programma imposto dall'IT". Circa 25 persone di tutti i livelli hanno partecipato ai workshop, tra cui sessioni congiunte con gli operatori e i dirigenti. Queste sessioni sono state condotte in un ambiente ibrido di incontri sia di persona che online a causa della pandemia di COVID-19, che ha avuto un impatto sul progetto anche prima del suo lancio.

Reckitt si è rivolta inizialmente a IBM nel novembre 2019 e i lavori dovevano iniziare a marzo 2020, quando la pandemia di COVID-19 ha imposto la chiusura delle fabbriche e bloccato i viaggi. Solo ad agosto 2020 il team di IBM Consulting è riuscito a visitare la fabbrica di Nottingham di persona. Anche allora, il team di progetto ha dovuto lavorare in modo ibrido, in quanto i viaggi da altri paesi e la capacità degli impianti erano rimasti limitati.

Come ricorda Tom Woodham, Partner and Supply Chain and Procurement Practice Leader per UKI IBM Consulting: “Sono rimasto davvero colpito dal modo in cui un team in gran parte composto da persone collegate in remoto ha utilizzato gli strumenti di collaborazione online per lavorare insieme allo sviluppo delle soluzioni di cui gli operatori avevano bisogno. Tutti hanno adottato rapidamente i nuovi modi di lavorare per raggiungere gli obiettivi del progetto."

L'equazione vincente: costruire, scalare, ripetere

Dopo diversi workshop di progettazione, il team IBM ha creato una roadmap di trasformazione per la fabbrica di Nottingham. Questa si sarebbe successivamente trasformata in un modello scalabile per altre fabbriche.

IBM ha implementato una piattaforma di dati e architettura aziendale basata sulla tecnologia Microsoft Azure IoT Hub ed Edge da utilizzare come backbone dei dati per l'implementazione della Fabbrica del futuro di Nottingham. Questo approccio basato sulla piattaforma, che considera i dati e la connettività come punto di riferimento per tutta la trasformazione e l'innovazione, ora consente a Reckitt di replicare più facilmente le funzionalità digitali in tutte le fabbriche del gruppo.

"Avere questa backbone di dati coerente che abbiamo creato per Nottingham è molto importante," afferma Ellins. "Ora posso prenderla e portarla in un'altra fabbrica e dire: 'Ecco l'architettura dei dati dietro tutto quello che ti connette al cloud di Reckitt, ed è la stessa architettura che abbiamo in ogni altro sito'".

Uomo che utilizza un tablet digitale con la piattaforma di dati Reckitt

​​​​Reckitt e IBM hanno applicato e personalizzato la soluzione per ognuno dei tre casi d'uso: OEE, manutenzione della fabbrica ed efficienza energetica e sostenibilità.

Per potenziare e migliorare l'efficienza operativa e produttiva, Reckitt ha implementato la sua soluzione "Connected-OEE", che raccoglie automaticamente i dati sulla produttività e fornisce il monitoraggio degli asset delle macchine di fabbrica. Ora, gli utenti hanno le informazioni a portata di mano e non devono più leggere i dati manualmente; possono concentrarsi sul miglioramento continuo e sulla riduzione delle principali perdite di produttività.

Nell'affrontare la manutenzione della produzione, Reckitt doveva passare da un programma di manutenzione basato sul calendario a un modello basato su condizioni e ciclo. "In precedenza, con la nostra strategia basata sul tempo, la manutenzione si attivava ogni settimana o mese, indipendentemente dalle condizioni della macchina", dice Barnes.

La nuova piattaforma di manutenzione connessa raccoglie i dati dai sensori della linea di produzione e li invia al cloud e ai sistemi SAP dell'azienda. Le attività di manutenzione vengono quindi attivate automaticamente in base alle effettive condizioni della macchina - ad esempio, il numero di cicli eseguito dalla macchina.

Reckitt desiderava anche migliorare la propria efficienza energetica collegando i suoi contatori di energia alla piattaforma cloud. Ora i responsabili dei siti possono utilizzare i dashboard per tenere traccia dell'uso dell'energia, individuare tendenze o anomalie e tracciare i progressi verso gli ambiziosi obiettivi di sostenibilità di Reckitt.

Le soluzioni sono progettate per garantire la facilità d'uso e la visibilità dei dati dal reparto di produzione alla dirigenza. E sono pensati per essere replicati in altri siti di fabbrica senza ulteriori importanti investimenti infrastrutturali. "Penso che quello che abbiamo di diverso sia stato creare qualcosa di scalabile. E siamo molto fiduciosi di poter scalare perché l'abbiamo creato su una piattaforma che useremo come gruppo", dice Ellins.

Un nuovo mantra: la connettività è la chiave

Lo stabilimento di Nottingham è diventato la prima Fabbrica del futuro operativa di Reckitt nel maggio 2021. A giugno, l'azienda già prevedeva una riduzione del 10% dei costi di manutenzione dell'impianto e del 3% del consumo di energia elettrica. E la maggiore visibilità dei dati delle sue apparecchiature sta già fornendo insight per l'analisi delle cause principali che si prevede possano comportare significativi aumenti di produttività.

"La connettività e la visibilità dei dati migliorate ci consentono di comprendere e analizzare realmente tutto quello facciamo e come possiamo iniziare a migliorarlo," afferma Ellins. "Quando applicheremo gli algoritmi di AI o machine learning a quei dati, Reckitt sarà in grado di prevedere e pianificare meglio il futuro."

Esempio di software di dati Reckitt

Quella pianificazione inizia oggi con il miglioramento dell'OEE. I responsabili di reparto e gli operatori ora hanno accesso immediato ai dati della macchina e gli operatori non devono più inserire tali dati in fogli di calcolo, in cui devono quindi essere ricercate le informazioni pertinenti. I dati, caricati automaticamente dalle macchine, sono anche più accurati e affidabili. Questi dati affidabili consentono ai responsabili di dedicare il proprio tempo all'analisi delle operazioni invece che alla ricerca delle informazioni e alla verifica della relativa validità. Ciò contribuirà a velocizzare il processo decisionale e la risoluzione dei problemi e, in ultima analisi, a migliorare la produttività.

Si prevede inoltre che il passaggio dalla manutenzione basata sul calendario a quella basata sulle condizioni e sui cicli aiuterà Reckitt a migliorare la produttività e l'efficienza. Il sistema automatizzato attiva gli eventi di manutenzione solo quando sono state soddisfatte le condizioni stabilite, ad esempio quando una condizione esce dalla tolleranza o un asset ha funzionato per un numero di ore prestabilito. Secondo Barnes, "Questo ci aiuterà ad aumentare l'efficienza dei nostri ingegneri, che lavoreranno solo sugli asset che richiedono attenzione, invece di cercare di completare tutti gli ordini di lavoro per ogni macchina ogni mese."

"La singola backbone dei dati offre a Reckitt anche un percorso verso il machine learning e le operazioni e la manutenzione basate sull'AI.", afferma Woodham IBM. Ad esempio, i dati possono rivelare quando è probabile che una macchina si guasti o quando ha bisogno di manutenzione immediata. "Gli algoritmi di machine learning possono aiutare Reckitt a capire i dati e iniziare a prevedere la direzione presa dalle cose", dice. ""Le previsioni possono trasformarsi in istruzioni dirette dal sistema, quindi invece di vedere un problema e decidere cosa fare in merito, è possibile utilizzare i dati per prendere decisioni e chiudere il cerchio."

Questo tipo di analisi predittiva può essere applicato anche ai sistemi di gestione dell'energia dell'azienda, ora che sono collegati alla backbone dei dati. Poiché ora Reckitt dispone di dati coerenti e visualizzazioni del suo consumo energetico a livello di impianto, può sostituire le letture manuali dei contatori in tutti i suoi stabilimenti. Questa visibilità consentirà a ciascuna fabbrica di individuare le aree di riduzione per aiutare a raggiungere gli obiettivi di sostenibilità complessivi dell'azienda.

L'idea che "la connettività è la chiave" è diventata un nuovo mantra per Ellins personalmente e per l'intera azienda. Man mano che si estenderà ad altri siti, Reckitt costruirà le sue soluzioni sulla stessa piattaforma infrastrutturale e sulla stessa backbone di dati. "Essere in grado di dire che abbiamo costruito una piattaforma dati correttamente scalabile per le nostre fabbriche è un punto chiave. E man mano che maturerà, continuerà ad aggiungere valore e ad aumentarlo."

Nell'implementazione della soluzione Fabbrica del futuro, Ellins vede anche una convergenza tra IT e tecnologia operativa (OT) in un'infrastruttura ibrida IT-OT per il futuro. "Come parte della trasformazione Industria 4.0, stiamo vedendo come i sistemi IT si connettono ai sistemi di ingegneria, e parlano la stessa lingua". Questa convergenza consente inoltre a Reckitt di implementare un solido ambiente di sicurezza informatica che copre sia i sistemi IT che quelli operativi.

Pronto per Industria 4.0

Reckitt è fiducioso di aver costruito una base che porterà le sue fabbriche nel futuro dell'Industria 4.0. IBM ha fornito a Reckitt le indicazioni necessarie per progettare, sviluppare e implementare la soluzione sulla tecnologia Microsoft e sulla piattaforma cloud IoT Azure precedentemente scelte da Reckitt.

Carter ha apprezzato il fatto che il team di IBM Consulting potesse lavorare con la tecnologia di altre aziende. "Nonostante il fatto che l'implementazione di Logix di Ilabo fosse basata su Microsoft Azure piuttosto che sulla tecnologia IBM, abbiamo trovato competenze all'interno di IBM", afferma. "Le persone coinvolte da IBM erano molto competenti. E tutte avevano un ottimo atteggiamento mentale".

Selezionando una serie di soluzioni tecnologiche di base, Reckitt scalerà la sua Fabbrica del futuro in altri siti e continuerà ad innovare sulla stessa piattaforma nelle sue principali fabbriche digitali. "Ora che disponiamo di un'architettura Industria 4.0, la Fabbrica del futuro, possiamo iterare ed espandere i casi d'uso con il minimo sforzo. E abbiamo il design standard, che è espandibile e ripetibile", afferma Carter.

Questa architettura ripetibile e scalabile è pronta per essere estesa ad altre fabbriche Reckitt. "La Fabbrica del futuro di Nottingham è quasi un faro per le altre fabbriche", afferma Ellins. "Stiamo dicendo: 'Qui è dove vogliamo che tutti vadano'. Stiamo continuando il processo, lasciando che Nottingham faccia da apripista."

È importante sottolineare che, sebbene l'infrastruttura della Fabbrica del futuro sia scalabile e applicabile ai tre casi d'uso della fabbrica di Nottingham, ogni fabbrica può adattarla ai propri casi d'uso e alle proprie esigenze. Reckitt prevede che ogni sito di fabbrica si baserà sull'infrastruttura e innoverà in base alla propria maturità tecnica. A loro volta, tali fabbriche potranno diventare fari per altri siti in tutto il mondo.

Ellins ritiene che Reckitt sia sulla buona strada per raggiungere un livello successivo di maturità digitale e in anticipo rispetto alla concorrenza con la sua piattaforma di dati scalabile. La Fabbrica del futuro offre a Reckitt l'opportunità di riportare i propri dati e insight all'interno del processo produttivo.

"Alla fine, automatizzeremo completamente alcune aree e utilizzeremo i nostri dati connessi per regolare automaticamente i processi, eliminando l'intervento umano dall'equazione", dice Ellins. "Questo non significa ridurre la forza lavoro. Significa che utilizzeremo il nostro personale per cose migliori, cose che solo le persone possono fare per promuovere il miglioramento e ricercare le opportunità."

Logo Reckitt

Informazioni su Reckitt Group PLC

Reckitt (link esterno a ibm.com) può far risalire la sua storia al 1819 e un mulino costruito da due fratelli Reckitt. Oggi l'azienda, con sede centrale a Slough, UK, produce prodotti per la salute, l'igiene e la nutrizione per il mercato globale. Anche se il nome dell'azienda potrebbe non essere familiare, molti dei suoi marchi sono ampiamente conosciuti, come Lysol, Air Wick, Calgon, Airborne e le compresse Strepsils. Reckitt impiega più di 43.000 persone in tutto il mondo e ha raggiunto un fatturato di 13,99 miliardi di sterline di fatturato nel 2020.

Componenti della soluzione
IBM® Consulting
IBM® Garage
Soluzioni Microsoft Azure

© Copyright IBM Corporation 2021. IBM Corporation, IBM Consulting, New Orchard Road, Armonk, NY 10504

Prodotto negli Stati Uniti d'America, settembre 2021.

IBM, il logo IBM, ibm.com e IBM Garage sono marchi di International Business Machines Corp., registrati in molte giurisdizioni in tutto il mondo. Altri nomi di servizi o prodotti possono essere marchi di IBM o di altre società. Un elenco aggiornato dei marchi IBM è disponibile sul web all'indirizzo www.ibm.com/legal/copytrade.

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