Para los equipos de TI y fabricación de Reckitt, el término «Industria 4.0» ha dejado de ser novedad: el imperativo de digitalizar y automatizar las operaciones está impulsando el cambio para superar a la competencia.

Gracias a la práctica omnipresencia y la disponibilidad de los sensores de Internet de las cosas (IoT) y las redes, la tecnología cloud y la IA, convertirse en una firma de la Industria 4.0 ya es una realidad para la empresa CPG, cuyo lema es «curar, nutrir y proteger».

Sobre este cambio radical, Ben Ellins, director de TI de producción de Reckitt, afirma: «Ciertamente, estamos atravesando la cuarta revolución industrial dentro del ámbito de la fabricación y la cadena de suministro. Toda la tecnología informática que se ha empleado en la fabricación durante los últimos 30 años está ahora en un estado lo bastante decente como para reunir y utilizar los datos de forma mucho más económica y eficiente para impulsar mejoras».

Para muchas empresas, ese es precisamente el problema —cómo conectar tecnologías industriales heterogéneas con la tecnología IoT, recopilar y dar sentido a las toneladas de datos que generan las máquinas, y luego tomar medidas basadas en ellos, por lo general a través de la automatización— para mejorar la seguridad, la productividad y la eficiencia.

Se prevé un

10 %
de reducción en las actividades y los costes de mantenimiento

Con el mantenimiento basado en ciclos, se prevé un

3 %
de disminución del consumo de energía

Obstáculos para la transformación de la Industria 4.0

Reckitt es la compañía que abarca algunas de las marcas más famosas y fiables de productos de consumo de higiene, salud y nutrición, como Air Wick, Calgon, Dettol, Durex, Lysol, Mucinex o Nurofen, entre muchas otras. Con veinte millones de productos vendidos a diario en más de 200 mercados, Reckitt es una verdadera empresa de producción global. Desde que fuera un único molino en sus inicios en el Reino Unido allá por 1819, la compañía ha crecido a base de fusiones y adquisiciones y, como cabe imaginar, este crecimiento ha generado cierta diversidad en la madurez y la tecnología de TI de producción de la empresa.

Aunque Ellins cree que la tecnología para conectar y digitalizar las fábricas de Reckitt está disponible y es asequible, hay mucho trabajo por hacer para preparar esas fábricas para la Industria 4.0. «La situación actual ha proliferado durante 30 años con soluciones locales del sector manufacturero que no se han mantenido de la misma manera en que se mantiene, actualiza o protege la informática personal o corporativa», señala. En consecuencia, nos encontramos con silos de datos, diferentes sistemas operativos y una falta de interconectividad entre las fábricas.

Cinta transportadora de una fábrica con productos

Este factor plantea un verdadero reto a la hora de lograr coherencia general en Reckitt en términos de gestión de datos y disponibilidad. Para Ellins, «antes de poder empezar a aprovechar los datos, es de suma importancia sentar las bases de los estándares de datos y conectividad en las empresas».

La madurez tecnológica también varía según la planta. Barney Carter, director de transformación digital de Reckitt, lo ha vivido en primera persona: «Muchos de nuestros cálculos de productividad se siguen haciendo manualmente, con total dependencia de los operarios y la información que indiquen. Este factor afecta directamente a la productividad de las fábricas y las empresas».

En lugar de depender de que los operadores lean e indiquen los datos de la máquina, Reckitt está implementando una tecnología que permita entregar automáticamente esos datos a las personas que los necesiten. Facilitar la información correcta a la persona adecuada en el momento preciso ayudará a la empresa a mejorar la eficacia general del equipo (OEE), la eficiencia energética y el mantenimiento de las fábricas.

«Nos dimos cuenta de que si podíamos extraer la información directamente de las máquinas mejoraríamos la precisión de nuestra información —continúa Carter—; mejoraríamos la cantidad de información que obtenemos y recaería menos carga sobre los propios operarios», añade.

«Creo que uno de los escollos de la cuarta revolución industrial es lo que llamamos "purgatorio piloto"», afirma Ellins. «La cuestión es que hemos estado implementando soluciones puntuales, a veces por el bien de la tecnología, y hemos primado demostrar conceptos en lugar de valor».

Transformación tecnológica sin «purgatorio piloto»

Para superar rápidamente estos obstáculos y avanzar hacia una digitalización a gran escala en sus fábricas, Reckitt se propuso construir su fábrica del futuro, «Factory of the Future», implementando soluciones escalables para impulsar la excelencia en la fabricación y llevar a buen término la tecnología digital contemporánea. En lugar de realizar otro proyecto piloto para probar un concepto de tecnología, Reckitt quería invertir en tecnología que creara valor para el futuro.

Cualquier inversión en tecnología tendría que poder volverse a desplegar en otros sitios y aplicarse a un amplio abanico de casos de uso. Como parte de su revolución industrial interna, Reckitt quería soluciones contemporáneas basadas en datos que le ayudasen a impulsar los beneficios de la IA y el machine learning como empresa. Capturar, utilizar, analizar y compartir los datos debía ser fundamental para cualquier fábrica habilitada digitalmente.

Cajas de Mucinex en la línea de producción de una fábrica

«Como empresa, gozamos de una inmensa riqueza de datos, pero usamos una cantidad muy pequeña de ellos porque no podemos acceder a dicha información», indica Carter. «Queremos evitar que nadie tenga que bucear en una hoja de cálculo para encontrar información. Queremos dedicar menos tiempo a la recopilación de datos y más tiempo a la actividad con datos».

Reckitt tendrá que actuar rápidamente, ya que la trayectoria de la Industria 4.0 pasa por todo el sector manufacturero. «Realizamos algunas auditorías y nos dimos cuenta de que estábamos por debajo del nivel debido», afirma Carter. «Cuando nos dimos cuenta, no quisimos limitarnos solo a tratar de ponernos al día, sino que queríamos dejar atrás a la competencia».

Jamie Barnes, director del equipo de mantenimiento de la fábrica de Reckitt en Nottingham, Inglaterra, recuerda los intentos previos de dar con un sistema de supervisión de mantenimiento. «Algunos de los sistemas que analizamos disponían de un panel de control propio para mostrar información al ingeniero —señala—, pero aun así, el ingeniero tenía que usar dos sistemas: uno para supervisar los datos y otro para crear la orden de trabajo, reservar los componentes, etc. Queríamos una solución que realizase todo esto automáticamente y que se comunicase con nuestro sistema de mantenimiento de SAP».

Además, Reckitt no quería olvidarse de la ciberseguridad, un elemento a menudo descuidado en la industria manufacturera. «La ciberseguridad es un concepto que no se ha incorporado a la industria hasta hace poco, ya que dependíamos de sistemas autónomos y locales. Sin embargo, cuanto más nos conectamos, más ponemos nuestro patrimonio en riesgo. Solo el año pasado, el 50 % de los pequeños y medianos fabricantes británicos sufrieron algún tipo de ciberataque», apunta Ellins. «La ciberseguridad se debe integrar en todo lo que hacemos para garantizar la seguridad de las personas, los productos y los consumidores».

Hacer realidad la visión con cloud e IoT

Para lanzar su fábrica del futuro, Reckitt recurrió a IBM® Consulting como asesor de confianza para ayudarle a diseñar, compilar e implementar una red troncal de datos y una base de cloud escalable que podría extenderse y replicarse desde su fábrica de Nottingham a otras fábricas en otros lugares del mundo.

Reckitt eligió a IBM por su experiencia en el sector, su enfoque colaborativo y su flexibilidad. «IBM nos dio la mayor libertad de la estrategia del proyecto, creando la visión como parte del programa a medida que íbamos avanzando», afirma Carter. Esa visión tenía en cuenta los mayores imperativos de la industria manufacturera y las oportunidades y los estímulos internos específicos de Reckitt. «IBM lo combinó todo y elaboró el programa en sí».

Empleado de Reckitt con EPI utilizando una gran pantalla táctil

IBM y Reckitt escogieron juntos una estrategia estrella, una mezcla de tecnologías de IoT y cloud basadas en las opciones de tecnología de Microsoft e infraestructura cloud de Azure de Reckitt. A continuación, IBM utilizó una metodología probada, su método de design thinking IBM™ Garage, que implicaba a todo el personal, desde el espacio de producción hasta la sala de juntas, en el diseño de la solución.

«Queríamos tener la sensación real de que esto venía desde abajo, y de que no se trataba de un cambio de programa exigido por TI». Unas 25 personas de todos los niveles participaron en los talleres, que incluyeron sesiones conjuntas con operarios y altos directivos. Estas sesiones se llevaron a cabo en un entorno híbrido de reuniones presenciales y en línea debido a la pandemia de COVID-19, que afectó al proyecto incluso antes de su lanzamiento.

Reckitt contactó con IBM por primera vez en noviembre de 2019 y estaba previsto empezar a trabajar en marzo de 2020, cuando la pandemia de la COVID-19 obligó a cerrar las fábricas y detener los desplazamientos abruptamente. El equipo de IBM Consulting no pudo visitar la fábrica de Nottingham en persona hasta agosto de 2020. E incluso entonces, el equipo del proyecto tuvo que trabajar de manera híbrida, ya que seguían existiendo restricciones en los viajes desde otros países y en la capacidad de la planta.

«Me impresionó mucho la forma en que un equipo remoto en su mayor parte utilizó herramientas de colaboración en línea para trabajar conjuntamente para desarrollar las soluciones que necesitaban los operarios», recuerda Tom Woodham, director de aprovisionamiento de cadena de suministro y socios de UKI IBM Consulting. Todos los implicados adoptaron de buen grado los nuevos métodos de trabajo para cumplir los objetivos del proyecto».

La ecuación ganadora: compilar, escalar, repetir

Tras varios talleres de diseño, el equipo de IBM creó una hoja de ruta de transformación para la fábrica de Nottingham. Dicha hoja acabaría derivando en una plantilla escalable para otras instalaciones industriales.

IBM desplegó una plataforma de arquitectura y datos empresariales basada en la tecnología de Microsoft Azure IoT Hub y Edge para servir como red troncal de datos para implementar la fábrica del futuro de Nottingham. Gracias a este enfoque basado en plataformas, teniendo en cuenta que los datos y la conectividad son el punto de partida de toda transformación e innovación, Reckitt puede ahora facilitar la réplica de las prestaciones digitales en las fábricas del grupo.

«Contar con la coherencia de esta red troncal de datos que hemos establecido para Nottingham es muy importante», afirma Ellins. «Puedo tomar ese enfoque y aplicarlo en otra fábrica, y decir: "esta es la arquitectura de datos que respalda todos los elementos que le conectan al cloud de Reckitt, y es la misma arquitectura que tenemos en las demás ubicaciones"».

Hombre utilizando una tablet digital con la plataforma de datos de Reckitt

​​​​Reckitt e IBM han aplicado y adaptado la solución para cada uno de los tres casos de uso: OEE, mantenimiento de fábricas y sostenibilidad y eficiencia energética.

Para mejorar la eficiencia operativa y de producción, Reckitt desplegó su solución de OEE conectada, que recopila automáticamente los datos de productividad y proporciona supervisión de los activos de las máquinas de la fábrica. Los usuarios ahora tienen la información a su alcance y ya no tienen que leer los datos manualmente; pueden centrarse en lograr continuas mejoras y reducir las principales pérdidas de productividad.

Por lo que respecta al mantenimiento de las fábricas, Reckitt necesitaba pasar de una planificación de mantenimiento periódico por días a un modelo basado en el estado y en el ciclo. «Con nuestra anterior estrategia basada en tiempo, se activaba el mantenimiento todas las semanas, sin importar el estado de la máquina», señala Barnes.

La nueva plataforma de mantenimiento conectada extrae datos de los sensores del suelo de la fábrica al cloud y envía los datos a los sistemas SAP de la empresa. A continuación, se generan actividades de mantenimiento automáticamente en función de las condiciones reales de la máquina, como por ejemplo el número de ciclos que la máquina ha ejecutado.

Reckitt también quería mejorar su eficiencia energética conectando sus medidores de energía a la plataforma cloud. Ahora los administradores de cada ubicación pueden utilizar paneles de control para rastrear el uso de energía, detectar tendencias o anomalías, y supervisar el progreso de los ambiciosos objetivos de sostenibilidad de Reckitt.

Las soluciones están diseñadas para facilitar el uso y la visibilidad de los datos desde el espacio de producción hasta la sala de juntas, y para ser replicadas en otras instalaciones industriales sin mayor inversión en infraestructura. «En mi opinión, lo que hemos hecho de manera diferente es crear algo que podemos escalar. Y estamos muy seguros de que podemos escalarlo porque lo hemos compilado en una plataforma que vamos a utilizar como grupo», afirma Ellins.

Un nuevo mantra: la conectividad es fundamental

La planta de Nottingham se convirtió en la primera fábrica del futuro operativa de Reckitt en mayo de 2021. Para junio, la empresa ya preveía una reducción del 10 % en los costes de mantenimiento de las plantas del 10 % y una disminución del 3 % en el consumo de energía eléctrica. Además, el aumento de la visibilidad de los datos de la maquinaria ya proporciona información de valor para el análisis de la causa raíz, un factor que se prevé que genere un importante aumento de la productividad.

«La mejora de la conectividad y la visibilidad de los datos nos permiten entender y analizar de verdad nuestras operaciones y cómo podemos mejorarlas», afirma Ellins. «Cuando apliquemos machine learning o algoritmos de IA a los datos, Reckitt será más capaz de prever y planificar el futuro».

Ejemplo de software de datos de Reckitt

Esa planificación comienza hoy mismo con la mejora de la OEE. Los directores de departamento y los operarios pueden ahora acceder de inmediato a los datos de las máquinas, y los operarios ya no tienen que introducir esos datos en hojas de cálculo, en los que luego debe buscarse la información relevante. Los datos, que se cargan automáticamente desde las máquinas, también son más precisos y fiables. Estos datos fiables permiten a los directores dedicarse a analizar las operaciones en lugar de buscar información y verificar su validez. De este modo, se agiliza la toma de decisiones y la resolución de problemas y, en última instancia, mejora la productividad.

También se prevé que mejoren la productividad y la eficiencia al pasar de un mantenimiento periódico por días a un mantenimiento según el estado y el ciclo. El sistema automatizado solo activa sucesos de mantenimiento cuando se han cumplido las condiciones definidas, por ejemplo, cuando un estado sale de un rango de tolerancia o cuando un activo ha ejecutado un número de horas establecido. «De este modo, aumentaremos la eficiencia de nuestros ingenieros, ya que solo tendrán que encargarse de los activos que haya que atender, en lugar de tratar de completar todas las órdenes de trabajo de todas las máquinas y todos los meses», observa Barnes.

«La red troncal única de datos también allana el camino para aplicar IA y machine learning en las operaciones y el mantenimiento», indica Woodham, de IBM. Por ejemplo, los datos pueden revelar cuándo está a punto de romperse una máquina, o cuándo necesita mantenimiento inmediato. «Los algoritmos de machine learning pueden servir a Reckitt para entender los datos y empezar a prever las situaciones que pueden desarrollarse», afirma. «Las previsiones se pueden convertir en instrucciones dirigidas por el sistema, y de ese modo, en lugar de que alguien observe un problema y se decida qué hacer al respecto, se pueden usar los datos para decidir qué hacer, y acabar cerrando el bucle».

Este tipo de análisis predictivo también podría aplicarse a los sistemas de gestión de energía de la empresa, ahora que están conectados a la red troncal de datos. Ahora que Reckitt dispone de datos coherentes y vistas de su consumo de energía por planta, ya puede dejar de medir las lecturas de forma manual en todas sus plantas. Esta visibilidad puede permitir a cada fábrica definir en qué áreas específicas es posible reducir el consumo para cumplir los objetivos globales de sostenibilidad de la empresa.

La idea de que «la conectividad es fundamental» se ha convertido en un nuevo mantra para toda la empresa en general, y para Ellins en particular. Cuando escale el modelo a otros sitios, Reckitt basará sus soluciones en la misma plataforma de infraestructura y la misma red troncal de datos. «Poder decir que hemos creado una plataforma de datos que se puede escalar de forma adecuada a nuestras fábricas es un factor clave. Aportará cada vez más y más valor según vaya alcanzando la madurez».

En la implementación de la solución Factory of the Future, Ellins percibe una convergencia entre TI y tecnología operativa (OT) en una infraestructura híbrida TI-OT para el futuro. «Como parte de la transformación a la Industria 4.0, observamos las conexiones entre los sistemas de TI y los sistemas de ingeniería, y están en sintonía». Esta convergencia también permite a Reckitt implementar un sólido entorno de ciberseguridad que cubra tanto los sistemas operativos como los de TI.

Preparados para la Industria 4.0

Reckitt confía en que la base que ha creado traerá el futuro de la industria 4.0 a sus fábricas. IBM proporcionó las directrices que Reckitt necesitaba para diseñar, desarrollar e implementar la solución con la tecnología de Microsoft y la plataforma de IoT en cloud de Azure que Reckitt había elegido previamente.

Carter destaca el hecho de que el equipo de IBM Consulting pudiese trabajar con la tecnología de otras compañías. «A pesar de que estábamos implementando Logix de Ilabo en Microsoft Azure, en lugar de la tecnología de IBM, nos encontramos con experiencia en la materia dentro de IBM», indica. «El personal que aportó IBM tenía muchos conocimientos. Y muy buena actitud».

Reckitt seleccionará un conjunto básico de soluciones tecnológicas para escalar su fábrica del futuro a otras ubicaciones, y continuará innovando en la misma plataforma en sus fábricas digitales más importantes. «Ahora que contamos con esta arquitectura de Industria 4.0, la fábrica del futuro, podemos iterarla y ampliar los casos de uso con un esfuerzo mínimo. Y disponemos del diseño estándar, que se puede ampliar y repetir», señala Carter.

Esta arquitectura repetible y escalable está lista para desplegarse en otras fábricas de Reckitt. «La fábrica del futuro de Nottingham es como un modelo para las demás fábricas», afirma Ellins. «Lo que transmitimos es "aquí es donde queremos que lleguen todos los demás". Seguimos el proceso y dejamos que Nottingham marque el camino».

Es importante destacar que, aunque la infraestructura de la fábrica del futuro es escalable y aplicable a los tres casos de uso de la fábrica de Nottingham, cada fábrica puede adaptarla a sus propias necesidades y casos de uso. Reckitt anticipa que en cada fábrica se trabajará con base en esta infraestructura y se innovará en función de su propia madurez técnica. Esas fábricas pueden, a su vez, convertirse en modelos para otras ubicaciones por todo el mundo.

Ellins cree que Reckitt va por buen camino hacia un nuevo nivel de madurez digital, por delante de la competencia, con su plataforma de datos escalable. La fábrica del futuro le da a Reckitt la oportunidad de incorporar de nuevo sus datos y su información de valor en el proceso de producción.

«Con el tiempo, dispondremos de una automatización completa en algunas áreas y usaremos nuestros datos conectados para ajustar los procesos automáticamente, eliminando la intervención humana», señala Ellins. «Eso no significa que reduzcamos la plantilla, significa que usamos a nuestro personal para mejores tareas, tareas que solo pueden realizar las personas para generar mejoras y buscar oportunidades».

Logotipo de Reckitt

Acerca de Reckitt Group PLC

La historia de Reckitt (enlace externo a ibm.com) se remonta hasta 1819 y hasta un molino construido por dos de los hermanos Reckitt. En la actualidad, la compañía, que está ubicada en Slough, Reino Unido, fabrica productos de salud, higiene y nutrición para el mercado global. Aunque el nombre de la empresa no es ningún término doméstico, muchas de sus marcas son muy conocidas, como Lysol, Air Wick, Calgon, Airborne y Strepsils lozenges. Reckitt da empleo a más de 43 000 personas en todo el mundo y obtuvo unos ingresos de 13 990 millones de GBP en 2020.

Componentes de la solución
IBM® Consulting
IBM™ Garage
Microsoft Azure Solutions

© Copyright IBM Corporation 2021. IBM Corporation, IBM Consulting, New Orchard Road, Armonk, NY 10504

Producido en los Estados Unidos de América, septiembre de 2021.

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